Trumpf bei m+e metallbau: Starkes Doppel im nahtlosen Zusammenspiel

Mit dem neuen Fiberlaser TruLaser 1040 Lean Edition konnte m+e metallbau die Produktivität im Zuschnitt deutlich ausbauen. (Bilder: x-technik)

Wer in Österreich anspruchsvolle Gebäudehüllen bzw. komplexe Fassadenlösungen realisieren will, kommt an Spezialisten wie der m+e metallbau GmbH nicht vorbei. Das Unternehmen mit Sitz in Pasching blickt auf eine lange Geschichte zurück: Gegründet wurde der Betrieb bereits 1889 als Schlosserei Johann Eckl. Nach mehreren Eigentümer- und Namenswechseln firmiert das Unternehmen seit 2005 als m+e metallbau GmbH und wird seither von Ing. Harald Kainberger geführt. Heute gehört der Betrieb zur Firmengruppe der m+e bauconsulting GmbH.

„Wir haben uns über viele Jahre stetig weiterentwickelt und beschäftigen über alle Bereiche hinweg rund 170 Mitarbeiter. Die m+e metallbau ist dabei das Flaggschiff der Gruppe und kommt auf rund 50 Beschäftigte“, beschreibt Geschäftsführer Ing. Harald Kainberger die Struktur der Unternehmensgruppe. Der Standort Pasching spielt dabei eine zentrale Rolle: Bereits 1979 übersiedelte das Unternehmen dorthin, 2021 folgten eine Aufstockung und Hallenerweiterung. Nun steht der nächste große Schritt an: Die Nutzfläche wird noch in diesem Jahr von rund 3.000 auf 6.000 m² verdoppelt. Geplant ist eine zweigeschossige Industriehalle, die einerseits zusätzliche Fertigungsfläche und andererseits dringend benötigte Logistikkapazitäten schaffen soll.

Dank der beiden Biegehilfen der neuen TruBend 5230 ist ein ergonomisches Arbeiten auch bei schweren oder großflächigen Teilen möglich (im Bild: Maschinenbediener Wolfgang Gisi).

Ing. Harald Kainberger
Geschäftsführer, m+e metallbau GmbH

„Mit den beiden neuen Trumpf-Maschinen haben wir Zuschnitt und Abkanten technologisch deutlich nach vorne gebracht. Sie tragen einen wesentlichen Teil dazu bei, um am Standort Pasching langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Komplettanbieter für anspruchsvolle Gebäudehüllen

Das Fertigungsspektrum von m+e ist breit und reicht von Fenstern, Türen und Dächern bis hin zu Pfosten-Riegel-Fassaden aus Aluminium und Stahl. „Wir sind dort stark und gefragt, wo es einen sehr hohen Anspruch an Qualität gibt“, bringt es Kainberger auf den Punkt. Besonders im öffentlichen Bereich hat sich m+e über Jahrzehnte einen Namen gemacht. Mehr als die Hälfte des jährlichen Umsatzes wird etwa mit Projekten im Krankenhausbau erzielt. Hinzu kommen Universitäten, Schulen, Museen sowie ausgesuchte Großobjekte in Österreich und vereinzelt in Bayern.

„Speziell im Krankenhausbau zählt Langlebigkeit. Gebäude dieser Art werden mindestens auf 50 Jahre ausgelegt, entsprechend hoch sind die Anforderungen an die eingesetzten Produkte“, betont Kainberger. Neben Glas- und hinterlüfteten Fassaden realisiert m+e heute auch Stahlportale, Brandschutzelemente und umfangreiche Schlosserarbeiten. Das Unternehmen hat sich damit zu einem Komplettanbieter entwickelt, der Großprojekte aus einer Hand abwickeln kann. „Für Architekten ist genau das ein entscheidender Vorteil. Sie bekommen einen erfahrenen Ansprechpartner, der komplexe Aufgabenstellungen versteht und zuverlässig umsetzt“, so der Geschäftsführer. Beeindruckende Referenzen sind etwa das Mozarteum in Salzburg mit einer anspruchsvollen Keramik- und Aluminium-Glas-Fassade oder komplexe Fassadenlösungen für Red Bull. „Es gibt nicht viele Betriebe in Österreich, die solche Anforderungen stemmen können und sich auch zutrauen“, verdeutlicht Kainberger.

Eine beeindruckende Referenz von m+e ist etwa das Mozarteum in Salzburg mit einer anspruchsvollen Keramik- und Aluminium-Glas-Fassade. (Bilder: m+e)

Dietmar Rodlmayr
Produktionsleitung, m+e metallbau GmbH

„Der neue Fiberlaser bringt uns enorme Zeitersparnis, hohe Schnittqualität und deutlich mehr Effizienz im Zuschnitt. Die Abkantpresse ist ein Universalgenie und gewährleistet höchste Präzision ab dem ersten Teil. “

Basis für höchste Qualitätssicherheit

Ein moderner Maschinenpark und eine hohe Fertigungstiefe am Produktionsstandort in Pasching bilden die Basis dafür, dass das Unternehmen solch anspruchsvolle Projekte mit höchster Qualitätssicherheit realisieren kann. Fertigungstechnologien wie Laserschneiden, Abkanten, Rohrbiegen, Schweißen und dazugehörige Nebenprozesse beherrschen die Oberösterreicher allesamt selbst. Für eine hochwertige Oberflächenveredelung setzt man auf langjährige, externe Partner. Zwei eigene Planungsbüros innerhalb der Firmengruppe fungieren zudem als wichtiges Bindeglied zwischen Architekten und Metallbau. „Dadurch können wir bereits früh in Projekte einsteigen, technische Lösungen entwickeln und diese anschließend mit hoher Präzision in die Fertigung überführen“, zählt Kainberger als weitere Stärke von m+e auf.

Bei einem jährlichen Materialverbrauch von rund 221 Tonnen Stahlprofilen, 94 Tonnen Aluminiumblech, 268 Tonnen Stahlblech und 23 Tonnen Edelstahl braucht es entsprechend leistungsfähige, flexible und zuverlässige Maschinen. Vor diesem Hintergrund fiel bei m+e die Entscheidung, die Blechfertigung um zwei neue Trumpf-Maschinen zu erweitern: die Laserschneidmaschine TruLaser 1040 Lean Edition und Abkantpresse TruBend 5230.

Ing. Mario Mayr
Vertrieb OÖ Ost, Trumpf Maschinen Austria GmbH + Co. KG

„Das leistungsstarke Maschinenduo in Kombination mit der Trumpf-Software bietet eine durchgängige, sehr effiziente und zukunftssichere Prozesskette in der Blechbearbeitung.“

„Erstens kommt es anders und zweitens als man denkt“

Ursprünglich war beim Laserschneiden ein Ersatz der bestehenden Anlage angedacht. Die in die Jahre gekommene Trumpf-Laserschneidmaschine aus dem Jahr 2007 hat m+e über viele Jahre treue Dienste geleistet, weshalb die Oberösterreicher erneut auf den selben Hersteller gesetzt haben. Dazu kommt ein ganz praktischer Vorteil: „Trumpf Maschinen Austria hat ihren Sitz praktisch in unmittelbarer Nachbarschaft. Service und Support sind daher stets schnell verfügbar“, so der Geschäftsführer. Mit der fixierten Standorterweiterung und den damit veränderten Platzverhältnissen blieb auch der alte Laser als Back-up weiter im Betrieb. „Da im Projektgeschäft Kapazitätsschwankungen mit massiven Auftragsspitzen zum Alltag gehören, können wir bei Engpässen auch auf den alten Laser zurückgreifen“, betont Produktionsleiter Dietmar Rodlmayr.

Auch beim Biegen stand zunächst eine andere Lösung im Raum. m+e dachte über den Einstieg in die Schwenkbiegetechnologie nach. Erst in Gesprächen mit Trumpf und nach einer ausgiebigen Analyse des eigenen Teilespektrums zeigte sich, dass eine moderne Abkantpresse besser zu den Anforderungen passt. „Uns war zudem klar, dass es enorme Vorteile hat, wenn beide Maschinen, die tagtäglich perfekt zusammenspielen sollen, vom selben Hersteller kommen, technologisch auf dem neuesten Stand sind und die selbe Software nutzen“, fasst Markus Marhann, Arbeitsvorbereitung bei m+e metallbau, den Gedanken dahinter zusammen.

Hochproduktiv mit hervorragender Schnittqualität

Bei der neuen Laserschneidmaschine entschied man sich für eine TruLaser 1040 Lean Edition mit einem 6-kW-Fiberlaser und einer Tischgröße von 4 x 2 m. „Die Lean Edition-Baureihe ist eine innovative Antwort auf asiatische Mitbewerber: bewährte Trumpf-Qualität und -Technologie zu einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Die robuste Maschine kombiniert Zuverlässigkeit, europäische Qualität sowie Wirtschaftlichkeit und ist nicht nur als Preis-Alternative, sondern als absolute Premium-Lösung für anspruchsvolle Märkte zu sehen. Die kompakte Bauweise ist überdies ein klarer Vorteil insbesondere für Unternehmen mit limitiertem Platzangebot“, erläutert Mario Mayr, Vertrieb OÖ Ost bei Trumpf.

Die Maschine ist mit der bewährten Universalschneideinheit inklusive reversiblem Kollisionsschutz ausgestattet. „Zusätzlich unterstützt die Nanojoint-Technologie dabei, Bauteile während des Schneidprozesses mit minimalen Haltepunkten zu fixieren. Das erleichtert die Teileentnahme und minimiert das Risiko von Kollisionen“, ergänzt Mayr. Ein weiteres Plus ist die einfache Bedienung. Für gängige Materialien und Blechdicken sind die passenden Schneidparameter im System bereits hinterlegt. „Daher ist die Maschine innerhalb weniger Stunden nach Installation vollständig konfiguriert, produktionsbereit und einsatzfähig“, betont Mayr. Der Bediener wählt das Programm, die Maschine erledigt den Rest mit hoher Prozesssicherheit. Darüber hinaus überwacht ein Sensor den Zustand des Schutzglases und warnt frühzeitig bei Verschmutzungen. Sollte es dennoch zu Schneidproblemen kommen, unterstützt der Cutting Guide den Bediener Schritt für Schritt bei der Ursachenfindung und Behebung. Der automatische Fokus des Laserkopfes trägt zusätzlich zur stabilen Schneidperformance bei.

In der Praxis waren die Verantwortlichen sehr überrascht, welch enorme Zeitersparnis sie mit dem neuen Laser haben. „Früher gab der Laser den Takt vor, heute ist es oftmals der Bediener, der mit Abräumen und Neubeschicken Schritt halten muss. Zudem hat der Fiber- im Vergleich zum älteren CO₂-Laser einen deutlich geringeren Energie- und Gasverbrauch“, freut sich Rodlmayr über die neu gewonnene Effizienz. „Auch in puncto Schnittqualität ist der 6-kW-Fiberlaser absolut beeindruckend. Mit dem CO₂-Laser hatten wir etwa bei 3-mm-Aluminium immer Grat, jetzt schneiden wir gratfrei“, fügt Marhann hinzu. Außerdem konnte m+e das Fertigungsspektrum deutlich ausbauen. Bisher konnte Stahl bis 20 mm, Edelstahl bis 12 mm, und Aluminium bis 8 mm geschnitten werden. „Heute schneiden wir Stahl und Edelstahl bis 25 mm und Aluminium bis 20 mm in hoher Qualität“, ergänzt er. Zusätzlich könne nun auch Kupfer und Messing bis 10 mm geschnitten werden.

Die Produktivitätssprünge sind laut Marhann beachtlich: „Bei 10-mm-Aluminium sind wir in etwa fünfmal schneller, bei häufig verarbeiteten Materialien wie Aluminium von 2 bis 3 mm oder Stahl von 3 bis 8 mm mindestens doppelt so schnell. Zudem läuft der neue Laser seit dem ersten Produktionstag absolut störungsfrei.“ Ein besonders eindrucksvolles Beispiel lieferte ein Auftrag mit Aluminiumplatten: „Die alte Maschine benötigte dafür fast fünf Stunden, die neue TruLaser erledigte den Auftrag in rund 20 Minuten.“

High-End-Abkanten für breites Teilespektrum

Als Abkantpresse wählte man eine TruBend 5230 mit 230 Tonnen Presskraft und einer Biegelänge von 4,2 m. „Die High-End-Ausstattung macht die Maschine zu einem flexiblen Allroundwerkzeug in der Blechfertigung“, versichert Mayr. Höchste Präzision ab dem ersten Biegeteil gewährleistet etwa das automatische Winkelmesssystem ACB Laser. „Bei jedem Biegevorgang misst ein System aus Kamera und Lasersensoren den Biegewinkel des Bauteils. Stimmt der Winkel nicht mit dem in der Software hinterlegten Wert überein, ändert der Pressbalken selbstständig seine Position, bis der gewünschte Winkel erreicht ist“, geht Mayr ins Detail. Darüber hinaus trägt die Funktion Thickness Controlled Bending zur Prozesssicherheit bei. Sensoren erkennen dabei Schwankungen in der Blechdicke, woraufhin die Eintauchtiefe automatisch angepasst wird.

Eine besonders wertvolle Hilfestellung leisten die beiden Biegehilfen, die ein ergonomisches Arbeiten auch bei schweren oder großflächigen Teilen ermöglichen. „Mit der alten Maschine mussten wir bei längeren Stahlteilen wegen des hohen Gewichts oft einen zweiten Mann abstellen. Mit der neuen Abkantpresse schafft das ein Bediener allein mit der Biegehilfe“, zeigt sich Produktionsleiter Rodlmayr zufrieden. Dank der gewählten Variante mit einer Einbauhöhe von 615 mm können die Kanter auch Werkstücke mit großen Schachtelhöhen einfacher biegen und bequem wieder ausfädeln. Mario Mayr macht noch auf zusätzliche Stärken der Maschine aufmerksam: „Aufgrund der hydraulischen Unter- und Oberwerkzeugklemmung sowie einer unterstützenden Anzeige wird ein Werkzeugwechsel zum Kinderspiel. Die hohe Geschwindigkeit des Pressbalkens in Kombination mit dem 5-Achs-Hinteranschlag macht die TruBend 5000er-Serie zudem zur schnellsten Maschine am Markt für komplexe Geometrien.“ Markus Marhann bringt es auf den Punkt: „Für unser Teilespektrum mit unterschiedlichsten Geometrien ist die neue Abkantpresse ein absolut flexibles Universalgenie.“

Software als eigentlicher Gamechanger

Programmiert werden die Maschinen mit der durchgängigen Trumpf-Software TruTops Boost. Dabei nutzt m+e die Möglichkeiten der Tools TecZone Design, Cut und Bend, um vom 3D-Modell über den Zuschnitt bis zum Biegeprogramm einen einheitlichen Prozess abzubilden. Für Marhann war diese Software einer der entscheidenden Gründe für die Investition: „Wir füttern die Software mit 3D-Daten, woraus die Programme für den Laser und die Abkantpresse inklusive Abwicklung, Verkürzungswerten und Biegereihenfolge automatisch erstellt werden. Das war für uns ein echter Gamechanger.“ Früher musste direkt an der Maschine programmiert werden. Das kostete Maschinenzeit und erforderte sehr erfahrene Bediener. Heute verlagert sich die Hauptarbeit in die Arbeitsvorbereitung, wo alle Programme erstellt, simuliert und geprüft werden, bevor sie an die Maschine gehen. „Der Bediener ruft lediglich das Programm auf, sieht am Bildschirm, wie das Teil eingelegt werden muss, und kann den Biegeprozess einfach und sicher abarbeiten“, freut sich Marhann. Ein zusätzlicher Bildschirm erleichtert das Arbeiten, weil Zeichnungen, Simulationen und Produktionsinformationen parallel angezeigt werden können.

Besonders schätzt m+e den durchgängigen Datenfluss zwischen Zuschnitt und Abkanten, inklusive Echtzeit-Kollisionskontrolle und Machbarkeitsanalysen. Bauteile werden nicht isoliert programmiert, sondern als Teil eines Gesamtprozesses betrachtet. Das reduziert Fehlerquellen, vereinfacht die Arbeitsvorbereitung und beschleunigt die Fertigung. „Das Zusammenspiel von Laser und Abkantpresse funktioniert über die Software einfach super“, so Marhann. Deshalb wird auch der ältere Trumpf-Laser künftig mit der neuen Boost-Software bespielt, um eine einheitliche Programmierumgebung zu schaffen.

Gerüstet für morgen

Für Harald Kainberger ist die Investition ein Schritt in Richtung Zukunftssicherung des Produktionsstandorts in Pasching: „Wir haben damit die absolut richtige Entscheidung getroffen. Die gesteigerte Produktivität, Qualität, Flexibilität und Prozesssicherheit helfen uns sehr, den steigenden Anforderungen im Projektgeschäft auch morgen gerecht zu werden.“ Für ihn ist völlig klar: Wer den Produktionsstandort Österreich erhalten will, muss konsequent in moderne Technologien investieren. In der Arbeitsvorbereitung werde man auch künftig noch Spezialisten finden, in der Fertigung selbst werde qualifiziertes Personal dagegen immer schwieriger verfügbar sein. Automatisierung und digitale Tools seien daher eine notwendige Antwort auf die Realität am Arbeitsmarkt. Der Geschäftsführer formuliert es abschließend treffend: „m+e will auch künftig dort stark sein, wo höchste Ansprüche gestellt werden. Nicht zuletzt aufgrund der intelligenten Lösungen von Trumpf sind wir dafür bestens gerüstet.“