Prima Power stellt den Giga Laser Next vor

Das Herzstück von Giga Laser Next ist die Konfiguration von vier synchronisierten Laserköpfen, die gleichzeitig an demselben Teil arbeiten.

Mit vier synchronisierten Laserköpfen, die dasselbe Teil schneiden, und einem Zwei-Stationen-Layout, das paralleles Be- und Entladen ermöglicht, vervielfacht der Giga Laser Next die Produktivität bei gleichzeitiger Verringerung des Platzbedarfs und bietet somit höchste Raum-Zeit-Effizienz. Der Giga Laser Next wurde für Giga-Fabriken und die Produktion von Automobilkomponenten aus hochfestem Stahl (HSS) mit hohem Durchsatz entwickelt.

Seit den 1990er-Jahren hat hochfester Stahl (HSS) den Fahrzeugbau revolutioniert, da er ein unübertroffenes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht bietet und damit sicherere, leichtere und nachhaltigere Fahrzeuge ermöglicht. Aufgrund seiner Festigkeit ist er jedoch für herkömmliche Verfahren ungeeignet, was eine natürliche Synergie mit dem 3D-Laserschneiden schafft. Giga Laser Next ist eine von Prima Power entwickelte Lösung, die direkt auf die dringlichsten Bedürfnisse der Branche zugeschnitten ist: Maximierung der Flächenausnutzung und der Maschinenverfügbarkeit für eine optimale Produktionseffizienz, Minimierung des direkten Arbeitsaufwands, Bewältigung der Marktvolatilität und mehrerer Fahrzeugmodelle sowie Gewährleistung kurzer Vorlaufzeiten.

Giga Laser Next mit Stationen für eine optische und mechanische Qualitätskontrolle.

Produktivität von vier Maschinen

Von Optimo und Rapido bis hin zum renommierten ultraschnellen Laser Next hat Prima Power kontinuierlich Innovationen bei 3D-Lasersystemen für die Automobilindustrie vorangetrieben. Giovanni Negri, CEO von Prima Power und Prima Industrie Group, kommentiert: „Heute beginnt ein neues Kapitel in der 3D-Laserbearbeitung. Der Giga Laser Next verkörpert die Essenz unserer Strategie: Entwicklung durch Integration. Wir haben die Produktivität von vier Maschinen in eine einzige kompakte Einheit integriert und damit etwas erreicht, was bisher als unmöglich galt. Dies ist nicht nur eine technologische Errungenschaft, sondern auch das Ergebnis des Eingehens auf unsere Kunden und der Umsetzung ihrer Ambitionen im Giga-Maßstab in eine konkrete Lösung. Ich möchte dem Team von Prima Power für sein Engagement und seine unglaubliche Innovationskraft danken, ebenso wie unseren Partnern und Kunden, deren Einblicke bei der Gestaltung und Optimierung dieser bahnbrechenden Lösung von unschätzbarem Wert waren, um ihren realen Produktionsherausforderungen gerecht zu werden.“

Hohe Ausbringung vereint mit maximaler Flexibilität

Der Giga Laser Next wurde speziell für die Anforderungen der hochvolumigen Automobilproduktion entwickelt, bei der typischerweise mehr als 200.000 Teile pro Jahr gefertigt werden. Er vereint hohe Ausbringung mit maximaler Flexibilität für wechselnde Teilecodes. Drei zentrale Eigenschaften zeichnen das System dabei besonders aus: eine um über 280 Prozent gesteigerte Produktivität pro Quadratmeter, eine Reduzierung der durchschnittlich benötigten Schneidestationen sowie der Produktionsumstellungszeit um 75 Prozent und ein durchgängiger Einteildurchlauf mit vollständig autonomer Automatisierung. Zudem lässt sich das System nahtlos in bestehende Produktionslinien integrieren.

Diese Vorteile werden durch eine Reihe von technischen Innovationen ermöglicht. Das Herzstück von Giga Laser Next ist die Konfiguration von vier synchronisierten Laserköpfen, die gleichzeitig an demselben Teil arbeiten, ermöglicht durch ein fortschrittliches Antikollisionssystem und eine robuste kartesische Struktur mit leistungsstarken einziehbaren Armen. Die Maschine arbeitet mit einer typischen Leerlaufzeit von ca. zwei Sekunden, dank des parallelen Be- und Entladens, während der Prozess an der anderen Station durchgeführt wird. Die kompakte Grundfläche von 10 x 10 Metern wird durch die Integration von Nebenaggregaten wie Laserquellen und Kühlern auf einer Zwischenebene erreicht, wodurch die Flächeneffizienz maximiert wird.

Der Giga Laser Next wurde für die Vollautomatisierung entwickelt und unterstützt eingebettete Lösungen für das Beladen, Entladen, die Qualitätskontrolle und die Kennzeichnung mit der Flexibilität, direkt an Stanz- oder Montagelinien anzuschließen. Er verfügt außerdem über ein einfaches Vorrichtungswechselsystem, eine digitale Zwillingsvalidierung und eine Maschinenarchitektur, die für langfristige Zuverlässigkeit und minimalen Wartungsaufwand optimiert ist, was ihn ideal für die Großserienproduktion von Stanz- und Gussteilen für die Automobilindustrie macht.