STM Waterjet Premium Cut: Ideenschmiede der Metallindustrie

MST Zeeland wollte in der Lage sein, hochkomplexe 2D- und 3D-Geometrien herzustellen und Serienkomponenten weiter veredeln zu können. Kurz, sie brauchten den Alleskönner unter den Wasserstrahl-Anlagen.

Richard Matthijsse
CEO MST Zeeland

„Höchstens 5 % erleben das gigantische Wertschöpfungspotenzial, das in der Veredelung vorgefertigter Serienprodukte durch 3D-Schneidverfahren liegt. Nur ganz wenige entwickeln daraus Ansätze für neue Projekte. Hier haben wir bereits Projekte realisiert, die unseren Kunden 60 % Kosteneinsparung bringen, nur weil wir Wasserstrahl auf neuen Gebieten einsetzen.“

Am westlichsten Zipfel der Niederlande, umgeben von Wasser und endlosem Horizont, hat sich eine ganze Familie mit Leib und Seele der Vision verschrieben, mit einem Startup der besonderen Art im Bereich Sondermaschinenbau und Automatisierung herkömmliche Erfahrungshorizonte zu sprengen. Vater Ido Matthijsse ist als Kunstschmied und Produzent von automatischen Toranlagen nach Maß fest etabliert, Sohn Richard ist mit seinem Unternehmen Artics Engineering im Fahrzeug- und Prototypenbau erfolgreich und der zweite Sohn Johnny hat sich als Inhaber der JMT Techniiek mit LKW Individualisierungen und Applikationen für die Lebensmittelindustrie einen Namen gemacht.

MST Zeeland entwickelt 3D-Applikationen nach Maß, die der Industrie ganz neue, effizientere Produktionswege aufzeigen.

Kombinierte Dienstleistungen

Sie alle stehen auf ihre Weise für hohe Problemlösungskompetenz und hochkarätiges Custom Fit-Design. Sie alle haben Erfolg in ihrer Nische und verfolgen mit Interesse den wachsenden Bedarf an innovativen Fertigungslösungen in der metallverarbeitenden Industrie. Sie beschließen, die drei Unternehmen zusammenzuschließen, um mit kombinierten Dienstleistungen einen breiteren Markt zu erschließen. Das Ergebnis ist das Konsortium MST Zeeland, das Anfang 2018 an den Start geht.

Die gemeinsame Basis der drei Unternehmen ist vorerst der Bedarf an Komponenten und Teilen für Bestandskunden, aber auch für neue Märkte. Sie machen sich deshalb auf die Suche nach einem flexiblen und möglichst automatischen Trennverfahren, mit dem sich auf schnelle und einfache Weise komplizierte Metallkomponenten herstellen lassen – eine vielseitige Technologie, die für viele Applikationen einsetzbar sowie für Einzelanfertigen ebenso wie für die Serienproduktion geeignet ist und mit der MST industrieübergreifend agieren kann. Das Ziel: Einzigartige Fähigkeiten in einem hochspezialisierten Marktumfeld einzusetzen und dabei eine Technologie zu nutzen, die das Ganze wirtschaftlich macht. Nach genauer Analyse des Bedarfs und intensiven Gesprächen mit Kollegen stand fest: Wasser ist für MST das Werkzeug der Zukunft.

MST avancierte nach kürzester Zeit zum Testkunden und kreativen Think Tank für StM: Es testet unter anderem Beta-Versionen von Software-Updates und gibt Feedback

So visionär die Idee, so anspruchsvoll die Umsetzung

Tatsächlich gründeten drei hochbegabte Pioniere eine Firma, die auf einer Technologie basiert, mit der sie bis dahin keine Erfahrungen hatten. Und diese Technik wollten sie auch noch anders einsetzen, als herkömmlich üblich. Sie wollten in der Lage sein, hochkomplexe 2D- und 3D-Geometrien herzustellen und Serienkomponenten weiter veredeln zu können. Kurz, sie brauchten den Alleskönner unter den Wasserstrahlanlagen. Und sie mussten als Anwender schnellstmöglich Experten-Status erreichen, um Machbarkeits-Studien anlegen zu können, die Kunden überzeugt und ihre Kreativität stimuliert. Schließlich wollten sie sich von Anfang an nicht als Zulieferer, sondern als fertigungstechnischer Sparrings-Partner und Innovator positionieren. Alles in allem eine Herkules-Aufgabe, die mit Talent und Leidenschaft allein nicht zu schaffen war.

Das Dreigestirn ging deshalb mit einem Anforderungskatalog für eine Wasserstrahlschneidanlage vor, der mit seinen 100 Kriterien weit mehr als nur technische Wünsche enthielt. Neben einer leistungsfähigen Anlage und einem fairen Preis sollte der Hersteller der Wahl vielmehr in punkto Service, Support, Innovationskompetenz, interdisziplinärem Denken und Branchen-Know-how alles bieten können. „StM ist bereits nach dieser Analyse die naheliegendste Wahl gewesen“, resümiert Richard Matthijsse „Es war absehbar, dass nicht nur die Technologie, sondern auch Mindset und Kultur dieses inhabergeführten, österreichisch-deutschen Unternehmens am besten zu uns passen. Das hat sich im Endeffekt in jeder Hinsicht bewahrheitet“. Eine erste Live-Demo am Messestand in Brüssel genügt, dass die leidenschaftlichen Technik-Freaks ihr Herz an die Wasserstrahltechnologie und die Ingenieure von StM verlieren.

MST Zeeland will bewusst machen, was Wasserstrahl im 3D-Bereich alles leisten kann und Kunden dazu inspirieren, mehr Wasserstrahl-Kreativität in ihre Projekte einzubringen.

Auf „Nichts ist unmöglich“-Kurs

Im Juli 2018 wird MST stolzer Besitzer einer Premium Cut mit 3D-Schneidkopf und 3,0 x 1,5 m großem Schneidtisch. Montage und Inbetriebnahme sind ruckzuck erledigt – anders läuft es mit der Schulung, denn normal ist den Jungs von MST zu wenig. Ausgerüstet mit den Einsteigerkenntnissen beginnt eine Phase des Tüftelns und Experimentierens, während der MST immer wieder Input und technische Änderungen von StM anfordert. Begeistert von der neuen Fertigungsfreiheit überschreitet das MST-Team bald die Grenzen des vermeintlich Möglichen und wagt sich auf neue Territorien.

Nach vielen inspirierenden Gesprächen und Workshops sind Hersteller und Anwender zu einer Ideenschmiede der besonderen Art zusammengewachsen. Beide Parteien erkennen ein gemeinsames Interesse, die Möglichkeiten der Wasserstrahltechnologie mit vereinten Kräften einem größeren Markt zugänglich zu machen. Sie machen nicht nur im Marketing gemeinsame Sache. Vielmehr avanciert MST nach kürzester Zeit zum Testkunden und kreativen Think Tank für StM. Das Konsortium testet Beta-Versionen von Software-Updates, gibt Feedback, stößt neben den laufenden Schneidaufgaben in immer neue Fertigungsdimensionen vor und dokumentiert die bemerkenswertesten Erfolge per Kamera. „In der täglichen Anwendung sehen wir Spielräume für neue Funktionen, die die Arbeit vereinfachen und z. B. die Schneidzeit verbessern“, so Richard Matthijsse. „STM verwandelt unsere Pässe oder spielt Bälle zurück. Etwas Besseres konnte uns nicht passieren. Dank der Expertise, Innovationsfreude und Unterstützung von StM haben wir als Newcomer in der Wasserstrahlwelt schon jetzt die Nase vorn. Davon profitiert StM natürlich auch.“

Im A-Team der internationalen Wasserstrahlliga

Keine Frage, es hat viel Geld, Maschinenzeit und nochmal mehr Mühe gekostet, aber bereits ein Jahr nach Firmengründung hat MST sein Ziel erreicht: Das Konsortium ist heute ein führender Anbieter auf dem Gebiet des spezialisierten 3D-Wasserstrahlschneidens. Ein gesunder Mix aus Prestige-Projekten und Lohnschneidaufträgen führen zu einer dynamischen Unternehmensentwicklung: Mal wird ein futuristischer Outdoor-Lift, der auch aus den Labors von „Q“ stammen könnte, für einen vermögenden „Dr. No“ schlüsselfertig produziert. Mal werden die Anschlusskästen von serienmäßigen HMI-Displays mit Kabelführungen und Montagelöchern versehen.

„Der 3D-Schneidkopf von StM hat einen der größten Schneidwinkel auf dem Markt. Außerdem ist der Kopf kompakt. Das macht ihn sehr geeignet um bestehende Teile mit komplexen Geometrien wie z. B. Gussteile aus Metall oder Plastik – egal ob rotations- oder vakuumgeformt – zu bearbeiten“, schwärmt Richard Matthijsse „Da auf manchen Oberflächen viele Gussteile weiter bearbeitet werden müssen, wird bisher die Fräse als Mittel der Wahl angesehen, dabei stellt Wasserstrahl eine ökonomische Alternative mit vielen Vorteilen dar. Auf diesem Potenzial wollen wir aufbauen. Außerdem haben wir jetzt eine schnelle und präzise Methode für Prototyping und die Herstellung unserer eigenen Designs.“

In neue Fertigungsdimensionen vorstoßen

MST weiß inzwischen, dass das Potenzial der Wasserstrahltechnologie bei Weitem noch nicht ausgeschöpft ist – in den Köpfen nicht und auch nicht in den Auftragsbüchern. Den Status Quo beschreibt Richard Matthijsse wie folgt: „70 % der Anwender geben sich mit simplen 2D-Schnitten aus Metallplatten zufrieden. Weitere 25 % können auch 3D-Schnitte aus Metallplatten und Gehrungsschnitte anfertigen. Sie nutzen diese Fähigkeit aber für die Herstellung komplexerer Geometrien, die bisher meist gefräst werden. Wir können klassische Fräsaufträge präsentieren, die sich mit Wasserstrahl 25 % günstiger fertigen lassen – bei vergleichbarer Oberflächengüte und Toleranz. Mit Wasserstrahl können wir die Anforderungen bis ISO 2768-1/2 (mK) erfüllen, ISO 2768-1/2 (cL) ist Standard. Das sind die klassischen Kriterien für viele Frästeile. Beim Fräsen muss jedes einzelne Werkstück eingespannt werden, beim Wasserstrahlschneiden nicht. Im Gegenteil: Wir schneiden ohne jegliche Radialkräfte diverse Teile aus einer Platte, d. h. wir können bei größeren Serien außerdem die Durchlaufzeiten signifikant verringern. Höchstens 5 % erleben das gigantische Wertschöpfungspotenzial, das in der Veredelung vorgefertigter Serienprodukte durch 3D-Schneidverfahren liegt. Nur ganz wenige entwickeln daraus Ansätze für neue Projekte. Hier haben wir bereits Projekte realisiert, die unseren Kunden 60 % Kosteneinsparung bringen, nur weil wir Wasserstrahl auf neuen Gebieten einsetzen. Mit etwas Kreativität und Fantasie kann man in ganz neue Fertigungsdimensionen vorstoßen.“

Für MST ist es eine strategische Entscheidung zu den fünf Prozent zu gehören. Denn die Anfragen werden produktionstechnisch immer komplexer und Unternehmen sind angewiesen auf neuen Input seitens der Industrie. Andersherum ist MST offen für neue Kooperationen und arbeitet verstärkt mit CNC-Beschaffungsplattformen zusammen. Über allem steht für das Unternehmen aber noch eine größere Mission: „Wir wollen der Welt bewusst machen, was Wasserstrahl im 3D-Bereich alles leisten kann und Kunden dazu inspirieren, mehr Wasserstrahl-Kreativität in ihre Projekte einzubringen. Das senkt Produktionskosten, Lieferzeiten und erhöht die Wettbewerbsfähigkeit. Und genau da muss Europa besser werden.“