Amada HG-ATC: Hochproduktiv mit automatisierter Biegezelle

Mit der neuen automatischen Biegezelle von Amada fertigt Terschl mannlos und überaus flexibel Serienteile mit höchster Produktivität, Präzision und absoluter Wiederholgenauigkeit. (Bilder: x-technik)

Vor 35 Jahren gegründet hat sich die Terschl GmbH mit rund 70 Mitarbeitern heute als Gesamtanbieter von Komponenten und Bauteilen erfolgreich am Markt positioniert. Einer der Stärken des Familienunternehmens ist dabei die All-in-One Metallbearbeitung. Denn sämtliche Bearbeitungsschritte in der Rohr-, Laser-, Stanz- und Umformtechnik sowie der Schweiß-, Zerspanungs- und Oberflächentechnik können am Standort in Bad Hall(OÖ) durchgeführt werden.

„Wir sehen uns als Problemlöser, der in langfristigen Systempartnerschaften gemeinsam mit Kunden Produktlösungen erarbeitet, aber auch Materialien und Technologien von morgen testet oder neue Produktideen verwirklicht“, erläutert Werner Terschl, der seit 1. Juli dieses Jahres nun die Geschäfte in 2. Generation leitet. „Heutzutage werden vermehrt Gesamtlösungen erwartet. Wir setzen Sie um – und das alles aus einer Hand, egal ob Einzelstück oder Großserie.“

Die Basis für die Biegezelle bildet die bewährte Abkantpresse HG-ATC. Mit dem automatischen Werkzeugwechsler werden Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert.

Werner Terschl
Geschäftsführer von Terschl

„Die neue Biegezelle von Amada hat unsere Erwartungen mehr als übertroffen. Seit Mai letzten Jahres fertigt die vollautomatische Anlage rund um die Uhr erstklassige Serienteile in gleichbleibend hoher Qualität und nahezu keinen Ausschuss. Zudem ist sie in puncto Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit unschlagbar.

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Garanten für den Erfolg

Die Oberösterreicher scheinen den absolut richtigen Weg eingeschlagen zu haben. Denn in den letzten drei Jahren konnte der Umsatz verdoppelt werden. Auch 2019 sollte das Ergebnis im Vergleich zum Vorjahr nochmals um 10 bis 15 % gesteigert werden können. Für den Geschäftsführer sei neben der hohen Fertigungstiefe, mit der man das gesamte Know-how im eigenen Unternehmen behält und unabhängiger ist, auch ein zeitgemäßer Maschinenpark Garant für den Erfolg.

Beeindruckend in Terschl´s Blechbearbeitung ist die Vielfalt: Auf drei Laserschneidanlagen, zwei Kombianlagen für das Stanzen und Lasern sowie insgesamt sieben Abkantpressen werden verzugsfreie saubere Präzisionsteile bis zu einer Länge von 4.000 Millimeter gefertigt. Aufgrund der Tatsache, dass Losgrößen immer kleiner werden und bei herkömmlichen Abkantpressen sehr viel Zeit für unproduktives Rüsten benötigt wird, investierte man vor drei Jahren in eine Amada-Maschine mit automatischen Werkzeugwechsler. „Mit dieser Abkantlösung können wir auch geringe Stückzahlen schnell und wirtschaftlich fertigen“, begründet Terschl die Anschaffung.

Höchste Wiederholgenauigkeit: Aktuell werden in der Biegezelle täglich 500 Stück dieses Serienteils gefertigt. Von den letzten 15.000 Stück waren lediglich 11 Ausschuss.

Rainer Freudlsperger
General Manager Süd-, Ostdeutschland und Österreich bei Amada.

„Die Verbindung von Roboterautomation mit modernen Abkantpressen birgt enormes Produktivitätspotenzial, das sowohl eine mannlose Fertigung als auch die wirtschaftliche Produktion kleinerer Losgrößen ermöglicht.

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Amada macht das Rennen

Da in den letzten Jahren allerdings bei den Bad Hallern auch die Aufträge für Serienteile stark zunahmen, entschied man sich, in eine vollautomatisierte Abkantlösung mit Roboter zu investieren. „Mit der ersten Amada-Abkantpresse, der HG ATC, und deren Software waren wir hochzufrieden. Daher kam auch Amada in die engere Auswahl an Anbietern“, so Terschl.

Daraufhin wurden für einen Vergleich mit rund 20 Teilen ein Test mit den namhaftesten Anbietern von Biegerobotern durchgeführt. „Dabei war die Amada-Lösung zwar nicht die schnellste, in puncto Flexibilität und gleichbleibend hoher Qualität bei unserem Teilesprektrum allerdings eindeutig überlegen“, erinnert sich Terschl. Und das sei bei wiederkehrenden Serienteilen in kleineren Losgrößen wesentlich.

Die Umgreifstation ermöglicht eine neue Positionierung des Greifers zum Bauteil, um den Biegeprozess fortzuführen bzw. abzuschließen. An der Greiferstation (links) wechselt der Roboter das benötigte Greifwerkzeug automatisch.

Infos zum Anwender

Einer der wesentlichen Vorteile von Terschl ist die All-in-One Metallbearbeitung. Sämtliche Bearbeitungsschritte der Rohr-, Laser-, Stanz- und Umformtechnik sowie Schweiß-, Zerspanungs und Oberflächentechnik können am Standort in Bad Hall bewerkstelligt werden.

In der Blechbearbeitung setzt das Unternehmen auf einen zeitgemäßen Maschinenpark und steht für Vielfalt: Mit drei Laseranlagen, zwei Kombianlagen für Stanzen und Lasern, sieben Abkantpressen und einer automatischen Biegezelle sind der Formgebung fast keine Grenzen gesetzt.

Flexible Fertigung unterschiedlichster Teile

Die Basis für die vollautomatisierte Biegezelle HG-1003 ARs von Amada bildet die bewährte Abkantpresse HG-ATC mit 100 Tonnen Presskraft und eine maximalen Abkantlänge von drei Metern. Mit dem automatischen Werkzeugwechsler, der bei Programmwechseln Werkzeuge selbsttätig tauscht und präzise positioniert, werden Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert. Ein 6-Achs-Roboter, der sich über eine lineare Bodenfahrbahn entlang der gesamten Anlage bewegt, ermöglichen dabei den kompletten Bewegungsablauf von der Beladung über das Biegen bis zur Entladung.

Zudem verfügt die HG-1003 ARs über ein Hinteranschlagsystem, das Amada für ein zusätzliches Maß an Präzision entwickelt hat. Statt zwei gibt es jetzt drei Anschläge: zwei für die Positionierung des Teils in der Tiefe und einen zusätzlichen dritten für die seitliche Ausrichtung. Im Bedarfsfall wird sofort automatisch sowohl in X- als auch in Y-Richtung nachjustiert. Bei der HG-1003 ARs können die beiden Hinteranschläge in X-Richtung ein unterschiedliches Tiefenmaß einnehmen, um auch asymmetrische Teile präzise zu fertigen. Entsprechend wurde die Fähigkeit des Roboters für die optimale Positionierung am Hinteranschlag erweitert. Er kann Teile nicht nur vor- und zurückbewegen, sondern auch nach dem Anschlagen rotieren, um die korrekte Biegeposition zu erreichen. Präzision und Prozesssicherheit werden während der Produktion durch ein Winkelmesssystem sichergestellt, das in Echtzeit mittels verfahrbarer Sensoren den Biegevorgang überwacht und wenn nötig korrigiert.

Über zwei Versorgungsstationen innerhalb der Anlage kann der Roboter die Abkantpresse „füttern“. Die fertigen Kantteile werden je nach Größe entweder auf zwei Europalettenplätze oder einem Förderband abgelegt. An der Greiferstation mit sieben unterschiedlichen Greifern (Vakuum und mechanisch) wechselt der Roboter das benötigte Greifwerkzeug automatisch, sobald er ein neues Programm, das diese erfordert, geladen hat. Die Umgreifstation ermöglicht darüber hinaus eine neue Positionierung des Greifers zum Bauteil, um den Biegeprozess fortzuführen bzw. abzuschließen.

Ein 6-Achs-Roboter mit linearer Bodenfahrbahn ermöglicht den kompletten Bewegungsablauf von der Beladung über das Biegen bis zur Entladung.

Beeindruckende Qualität und Prozesssicherheit

„Die Verbindung von Roboterautomation mit modernen Abkantpressen birgt enormes Produktivitätspotenzial, das sowohl eine mannlose Fertigung als auch die wirtschaftliche Produktion kleinerer Losgrößen ermöglicht“, bringt es Rainer Freudlsperger, General Manager Süd-, Ostdeutschland und Österreich, auf den Punkt.

Das kann Werner Terschl anhand der Erfahrungen in der Praxis nur bestätigen: „Die neue Biegezelle hat unsere Erwartungen mehr als übertroffen. Seit Mai letzten Jahres fertigt die Anlage kleine bis europalettengroße Teile rund um die Uhr, in der dritten Schicht mannlos. Mit einer Toleranz von zwei Zehntel Millimeter produziert der Roboter erstklassige Teile und kaum Ausschuss.“ Die hohe Qualität und Prozesssicherheit lassen sich auch anhand von Zahlen deutlich belegen: Bei einem Serienteil, von dem derzeit täglich 500 Stück in der neuen Zelle gefertigt werden, waren von den letzten 15.000 Stück lediglich 11 Ausschuss(!!!).

Offline-Programmierung aller Abkantpressen

Gleichzeitig entsteht durch die Automatisierungslösung ein weiterer, großer Vorteil: Die ohnehin schon schwer zu bekommenden Facharbeiter werden von monotoner Serienarbeit entlastet. „Die Biegezelle ist sehr einfach und schnell zu bedienen. Daran hat auch die CAM-Software von Amada einen wesentlichen Anteil. Sie ermöglicht die Offline- Programmierung und vollständige Simulation des Programmablaufs, wodurch das aufwendige Teachen des Roboters entfällt und die Einrichtzeit erheblich verkürzt wird“, zeigt sich der Geschäftsführer zufrieden.

Die Arbeitsvorbereitung von Terschl sind von der Amada-Software so überzeugt, dass mittlerweile die Abwicklungen sämtlicher Abkantpressen (Anm.: auch anderer Hersteller) damit generiert werden. „Dadurch produzieren die Bediener auch auf den herkömmlichen Abkantpressen kaum noch Ausschuss. Der erste Teil ist ein Gutteil, das ist vor allem bei Prototyping-Aufträgen ganz entscheidend.“

Vorbildlicher Support

Hervorstreichen möchte Werner Terschl auch die vorbildliche Unterstützung seitens Amada vom Beginn der Zusammenarbeit – von der Inbetriebnahme über das Service bis zu den Software-Schulungen. „Wir sehen uns schon als Problemlöser. Von unserem Technical Center in Landshut aus können wir unsere Kunden vor allem auch aus Österreich hervorragend bedienen. Mit einem Showroom, einem Vorführzentrum und dem neu geschaffenen Kompetenzzentrum für Fertigungstechnik, in dem wir uns sehr stark der Robotertechnik, dem Roboterschweißen sowie dem Laserschneiden widmen, erarbeiten unsere Spezialisten dort aber auch vor Ort beim Kunden gemeinsam individuelle Lösungen“, bemerkt Freudlsperger.

Zudem gibt es bei Amada für einzelne Regionen wie etwa in Österreich in der Person von Michael Kattinger einen Service Area Manager, der als Hauptansprechpartner zur Verfügung steht. „Mit derzeit vier Servicetechnikern sind wir in Österreich sehr gut aufgestellt. Wir geben unser Bestes, um unsere Kunden bestmöglich zu betreuen. Dabei erhalten wir vollste Unterstützung von Landshut, aber auch von der deutschen Zentrale in Haan“, versichert Kattinger.

Positive Aussichten

Werner Terschl sieht in der Automatisierung eine absolute Notwendigket, um langfristig am europäischen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben: „Durch die Automatisierung können Serienteile wirtschaftlich, präzise und in millimetergenauen Redundanzen reproduziert werden. Zusätzlich ergeben sich erweiterte Möglichkeiten im Komponentenbau. Komplexe Werkstücke mit vielfältigen Teilprozessen können inhouse und mit erheblichen Kostenvorteilen produziert werden. Und sie schafft neue Jobs für Leute mit Grips.“

Darum hat der oberösterreichische Lohnfertiger in den letzten Jahren in die Optimierung der eigenen Fertigungsprozesse investiert. Um allerdings für die Zukunft gerüstet zu sein, denkt der Geschäftsführer bereits weiter: Innerhalb der nächsten fünf Jahre soll eine neue Produktionshalle für die gesamte Blechfertigung realisiert werden. „Auch dort werden wir neue Maschinen benötigen. Bei den letzten Projekten ist eine außergewöhnliche Vertrauensbasis entstanden, sodass Amada bei Investitionen in der Blechbearbeitung bestimmt einer der ersten Ansprechpartner sein wird.“