Blechtechnik-OnlineMicroStep Europa Autogenrotator: Effizienzsprung in der 3D-Dickblechbearbeitung
Der Autogenrotator, den MicroStep 2018 neu im Markt eingeführt hat, schafft neue Möglichkeiten: Im Vergleich zum herkömmlichen Drei-Brenner-Aggregat können gänzlich neue Geometrien beispielsweise für die Schweißnahtvorbereitung geschnitten werden. Und im Vergleich zu Roboterlösungen besticht das System unter anderem durch geringere Investitionskosten. Das endlosdrehende Fasenaggregat mit Autogentechnologie ist bereits in mehreren Fertigungsstätten weltweit täglich im Einsatz.
Endlosdrehender Rotator: Der MicroStep Autogenrotatorist ein endlosdrehendes Fasenaggregat, das speziell für die 3D‑Bearbeitung von Flachmaterial mit hohen Materialstärken entwickelt wurde. (Bilder: MicroStep)
Mit nachträglicher Schweißnahtvorbereitung Material und Gas einsparen
Im folgenden Beispiel wurde bei einem 80 mm Blech aus Baustahl per Autogentechnologie eine K-Fase mit 65° und einem 15 mm großen Steg geschnitten. Im Vergleich des Schnitts der K-Fase aus dem vollen Material zum Schnitt der K-Fase mit nachträglicher Anarbeitung der Fasen (ABP®) wurden bei dem Versuch hochgerechnet insgesamt 19,2 m³/h O₂ sowie 0,4 m³/h Acetylen gespart. Zudem kommt es pro Schnittmeter hochgerechnet zu rund 8.240 cm³ weniger Materialverlust.
Der MicroStep Autogenrotator ist ein endlosdrehendes Fasenaggregat, welches speziell für die 3D‑Bearbeitung von Flachmaterial mit hohen Materialstärken entwickelt wurde. Die Technologie eröffnet Nutzern neue Anwendungsgebiete: So können beispielsweise Fasen bis 65° realisiert werden. Zudem ermöglicht der Autogenrotator das Anbringen von variablen Fasen sowie von einfachen V-Nähten, aber auch von komplexen X-, Y- oder K-Nähten. In Kombination mit einem Scanner kann der Rotator für die nachträgliche, hochpräzise Schweißnahtvorbereitung an bereits geschnittenen Teilen sorgen.
Der Autogenrotator basiert auf dem gleichen Funktionsprinzip wie der Plasmarotator von MicroStep. Mehrere patentierte Technologien sorgen prozesssicher für eine größtmögliche Präzision im Zuschnitt: Der Kollisionsschutz erfolgt beispielsweise durch die intelligente Brennerhalterung ITH® (Intelligent Torch Holder). Und das selbstlernende, patentierte Kalibriersystem ACTG® (Automatic Calibration of Tool Geometry) erkennt und kompensiert vollautomatisch geometrische Ungenauigkeiten, die sich beispielsweise aufgrund mechanischer Verstellungen am Brenner ergeben können.
Der Autogenrotator ist optional für die MicroStep-Schneidanlagen der Baureihen MG, CombiCut und DRM erhältlich. Im Vergleich zu einer Roboterlösung besticht das System u. a. mit geringeren Investitions- und Wartungskosten und ist mit weiteren Bearbeitungstechnologien kombinierbar.
Vorteile zum Drei-Brenner-Aggregat
Wichtigster Vorteil im Vergleich zum Drei-Brenner-Aggregat ist sicherlich, dass mit dem Autogenrotator Materialstärken bis hin zu 200 mm bearbeitet und mit Fasen versehen werden können – die Grenze beim Drei-Brenner-Aggregat liegt in der Regel bereits bei 80 mm. Außerdem ist der Autogenrotator in einem Bereich von 1° bis 67° schwenkbar, das Drei-Brenner-Aggregat aber lediglich zwischen ca. 20° und 50° – es können also wesentlich flachere als auch steilere Fasengeometrien realisiert werden. Zudem ist der Autogenrotator im Gegensatz zum Drei-Brenner-Aggregat in der Lage, variable Fasen zu realisieren. Und geht es um Fasen entlang einer nicht linearen Kontur, so können mit dem Fasenaggregat ungleich kleinere Radien umgesetzt werden als mit dem Drei-Brenner-Aggregat – das ist von hoher Relevanz, falls es zum Beispiel darum geht, runde oder ovale Durchbrüche für das Verschweißen von Rohren mit Schweißnahtvorbereitungen zu versehen. Und in Bezug auf den Wartungsaufwand, die Investitionskosten sowie den Platzbedarf auf der Portalbrücke ist der Rotator dem Drei-Brenner-Aggregat ebenfalls überlegen.
Unter Verwendung der ABP®-Technologie (Additional Beveling Process) von MicroStep ist es darüber hinaus möglich, an bereits geschnittenen Bauteilen mit dem Autogenrotator nachträglich hochpräzise Schweißnähte anzubringen: Dies spart im Vergleich zum Drei-Brenner-Aggregat vor allem bei der Bearbeitung höherer Blechstärken Material und reduziert zudem den Gasverbrauch.
Geht es um das Schneiden von K-Fasen, hat das Drei-Brenner-Aggregat allerdings unbestritten auch künftig seine Daseinsberechtigung: Diese Fasengeometrie kann mit dem Autogenrotator lediglich an der Blechkante realisiert werden. Dies kostet Zeit, da hierbei nach jedem Schnitt zunächst der entstandene Schrott manuell entfernt werden muss. Allerdings minimiert man bei der Realisierung von K-Fasen mit dem Rotator dann im Vergleich auch den Materialverlust.
Der Autogenrotator im Schiffsbau: Die deutsche Werft German Naval Yards in Kiel verwendet den Autogenrotator zur Schweißnahtvorbereitung bei Paneelen – auch, da bei dieser Technologie eine aufwendige Absaugtechnik nicht zwingend notwendig ist.
Bauteil geschnitten aus 80 mm Baustahl: Wie beim Plasmarotator sorgen auch beim Autogenrotator mehrere patentierte Technologien prozesssicher für Präzision im Zuschnitt: Im Ergebnis gibt es selbst bei massiven Materialstärken extrem gerade Schnitte und nahezu keine Winkelabweichungen.
Roboterlösung vergleichsweise investitionsintensiv
Im Vergleich zur Bearbeitung mit einem Roboter, besticht das System ebenfalls mit einigen Vorteilen: Die komplette Bearbeitung (2D-Zuschnitt, 3D-Zuschnitt, ggf. auch nachträgliches Anfasen) findet an einer Maschine statt – das spart Platz in der Produktion und vermindert den Aufwand bezüglich des Bauteilehandlings. Zudem sind die Investitionskosten für die zusätzliche Ausrüstung des Schneidsystems mit einem Autogenrotator im Vergleich zur Einrichtung eines komplett neuen Roboterarbeitsplatzes überschaubar. Und das Schneidergebnis auf einer Portalmaschine ist aufgrund der höheren Steifigkeit des Systems – auch beim Fasenschneiden – nach wie vor ungleich präziser. Darüber hinaus kann der Autogenrotator auf einer Portalschneidanlage mit zusätzlichen Technologien beispielsweise zum Markieren oder Beschriften oder einem Bohrsupport ergänzt werden.
Vergleich Schnitttiefe und Materialverlust.
Der Gasverbrauch im Vergleich.
Einsatz in den unterschiedlichsten Branchen
Weltweit ist der MicroStep Autogenrotator bereits in zahlreichen Fertigungen im Einsatz. Beispielsweise verwendet ihn die deutsche Werft German Naval Yards in Kiel zur Schweißnahtvorbereitung bei Paneelen. In diesem Fall war Autogentechnik die einzig gangbare Lösung, da bei dieser eine aufwendige Absaugtechnik nicht zwingend notwendig ist – und letztere wäre bei der Paneelbearbeitungsstraße auch gar nicht implementierbar gewesen.
Bei der spanischen Solintal LRD, S.A., einem führenden Unternehmen für umfassende Lösungen und Werkzeuge im Bereich Erdbewegungs- und Bergbaumaschinen sowie andere industrielle Ausrüstung, hat der Autogenrotator die Produktionszeit von bis zu 160 mm starken Brennteilen mit komplexen Fasengeometrien an nichtlinearen Konturen erheblich verkürzt: Für Teile, die früher sechs Stunden Produktionszeit in Anspruch genommen haben, benötigt Solintal jetzt beispielsweise nur noch 45 Minuten.
Der MicroStep Autogenrotator ist für unterschiedlichste Branchen und Segmente von hoher Relevanz: beispielsweise für den schweren Maschinen- und Anlagenbau, bei der Konstruktion von Offshore-Anlagen, beim Schiffsbau, beim Fahrzeugbau oder bei der Konstruktion von Brücken- oder Stahltragwerkskonstruktionen. Eigentlich immer dann, wenn hohe Materialstärken nicht nur geschnitten, sondern auch mit ggf. komplexen Fasen versehen werden sollen.
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