Esab WeldCloud: Den Schweißprozess neu entdecken

WeldCloud ist mehr als nur ein Datenerfassungssystem, denn es stellt Anwendern eine Vielzahl von Analysemöglichkeiten bereit.

Unterstützt wird neue Architektur durch Microsoft Azure IoT und die ThingWorx® Industrial Innovation Plattform von PTC. „Wir arbeiten mit Microsoft zusammen, weil uns Azure eine verlässliche und sichere Architektur bietet, durch die wir Daten von einem digital verbundenen System direkt in die Cloud übertragen können“, erklärt Mike Pantaleano, VP Data Driven Advantage/Digital Solutions bei Esab. „Da keine Server oder großangelegte IT-Infrastrukturen vor Ort nötig sind, um die Vorteile des Datenmanagements zu nutzen, ist diese Lösung für kleinere Unternehmen besonders interessant. Unsere Referenzarchitektur nutzt ThingWorx und ermöglicht verschiedene Konfigurationen der Dateiinhalte (cloud, eigene Server, hybrid). Dadurch kann Esab vernetzte Lösungen für Unternehmen aller Größen konfigurieren und skalieren.“

„Wenn Kunden die richtige digitale Lösung haben, können sie sich besser darauf konzentrieren, ihr Kerngeschäft voranzubringen“, so Pantaleano weiter. „Für Unternehmen ohne IoT-fähige Schweißstromquellen hat Esab den WeldCloud Universal Connector entwickelt, der an praktisch jede Schweißstromquelle angeschlossen werden kann. Dadurch können Daten wie etwa Lichtbogenbrenndauer, Schweißparameter und Start/Stopp-Informationen an die Esab WeldCloud übertragen werden.

Mit der neuen Funktionalität der Esab WeldCloud können mit einem einfachen Klick aussagefähige Auswertungen angezeigt werden – z. B. gesamte Schweißzeit, durchschnittliche Zeit pro Schweißung, Anzahl der Schweißvorgänge, Gesamtgewicht des verbrauchten Drahtes oder auch durchschnittliche Maschinenfehler pro Vorgang.

WeldCloud und WeldQAS als vernetzte Datenerfassung

Mit der neuen Funktionalität der Esab WeldCloud können sich Manager mit einem einfachen Klick aussagefähige Auswertungen anzeigen lassen. So könnte beispielsweise ein Produktionsleiter die folgenden Daten seines Maschinenparks abrufen: gesamte Schweißzeit, durchschnittliche Zeit pro Schweißung, Anzahl der Schweißvorgänge, Gesamtgewicht des verbrauchten Drahtes, Drahtverbrauch jeder Station und durchschnittliche Maschinenfehler pro Vorgang. Ein Vorarbeiter könnte sich ganz einfach Statistiken für jeden Schweißer ansehen oder vorteilhafte Leistungsmerkmale heraussuchen und sie dann replizieren.

Eine weitere, integrierte digitale Lösung, das WeldQAS für die Echtzeitanalyse der Schweißqualität kann sich mit Esab WeldCloud verbinden und genau die Analysedetails bereitstellen, die Ingenieure und Qualitätssicherung für ihre Arbeit benötigen. Wo andere Erfassungssysteme für Schweißdaten nur Protokolldaten bei 1 Hz erfassen, zeichnet das WeldQAS Daten mit 25 kHz auf. Durch den Vergleich der gemessenen Parameter mit Referenzkennlinien berechnet das System Qualitätsmarker für jede Schweißnaht und schlägt bei Unregelmäßigkeiten sofort Alarm. Erkannt werden z. B. mangelhafte Lichtbogenzündungen, Porenfehler, Durchbrände, unzureichende Nahtlängen und Nahtunterbrechungen.

Ohne formale Datenanalyseprogramme kommt es häufiger vor, dass Schweiß- und Schneidbetriebe bei der Angebotserstellung für ihre Produkte die Auslastungsraten für Maschinen überschätzen und die tatsächliche Schweißzeit unterschätzen. „Einige Kunden vermuten, die Gesamteffizienz ihrer Maschinen läge zwischen 30 und 40 %, obwohl sie tatsächlich irgendwo im mittleren 10er-Bereich liegen“, sagt Mike Pantaleano. „Die Applikationen und Anzeigen digitaler Lösungen ermöglichen es Kunden, ihre aktuelle Situation auf einen Blick einzuordnen und Basiswerte zu ermitteln. Sobald sie wissen, was ihr „stabiler Normalzustand“ ist, können sie beginnen, Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu bestimmen.“

So können beispielsweise unproduktive Arbeitszeiten identifiziert werden – wie das Schleifen unzureichender Nahtvorbereitungen oder das Entfernen von Spritzern nach dem Schweißen. Mit der CutCloud von Esab können auch Daten von automatisierten Schneidsystemen erfasst werden, sodass Kunden Einblick in die wichtigsten Faktoren ihres Produktionsprozesses erhalten. „Wenn Produzenten Tätigkeiten und zugehörige Kosten dokumentieren können, haben sie gute Argumente für Investitionen in Lösungen, wie etwa ein automatisiertes Plasmafasenschneidsystem oder in eine hochwertige Elektrode, die Schleifarbeiten reduziert“, erläutert Mike Pantaleano.

Scan-App für die WeldCloud

Ein weiteres Beispiel für unproduktive Arbeitszeit ist das Erzeugen großer Papiermengen, um einfachen Dokumentationspflichten nachzukommen, ein manueller Prozess, der auch noch fehleranfällig ist. Stattdessen kann diese Tätigkeit, die so einfach wie das Scannen eines Barcodes ist, in den Arbeitsablauf eines Mitarbeiters eingebunden werden. Durch die neue Scan-App für die WeldCloud können Kunden mit ihrem Smartphone Werkstücke und zugehörige Informationen erfassen, wie etwa Bediener und Schweißvorgang oder Schneidmaschine und Verbrauchsmaterial. Diese Informationen werden dann als Bestandteile der Schweißvorgangsdaten zentral gespeichert. „Manager können so anhand einer Teilenummer nach einem Produktionsvorgang suchen und mit wenigen Klicks feststellen, wer an einem bestimmten Werkstück gearbeitet hat“, fährt Mike Pantaleano fort. „Einige der größten Produktivitätssteigerungen wurden nicht durch schnelleres Schweißen oder Schneiden erzielt, sondern durch das Treffen kluger Entscheidungen anhand von Daten generiert.“