OPS: das fehlende Glied in der Kette

OPS von Salvagnini ist einem zentralen Koordinator gleichzusetzen, der Informationen an alle beteiligten Umfelder und Akteure weiterleitet, kritische Phasen eliminiert und somit die Prozesseffizienz drastisch erhöht. (Bilder: Salvagnini)

Stefano Cera
Produktmanager bei Salvagnini

„Die Prozessverwaltungssoftware OPS kann die zur Automatisierung des Prozesses erforderlichen Regeln und Algorithmen bestimmen und dem System Intelligenz verleihen. OPS stellt sicher, dass das System die Produktionsvorgaben des Kunden einhält, egal ob es sich um eine Einzel-, Montage- oder Lagerfertigung handelt.“

„Was wir bei Unternehmen üblicherweise antreffen, ist ein Ablagekorb, in dem Produktionsaufträge der Reihe nach aufeinandergestapelt werden“, erklärt Stefano Cera, Produktmanager bei Salvagnini. „Der Programmierer entnimmt den ersten, liest ihn, ordnet die Produktelemente den jeweiligen Maschinenprogrammen zu, analysiert manuell die Anforderungen des Datenverwaltungssystems und rationalisiert sie nach Kriterien der Dringlichkeit, des Materialtyps und der Größe. Er wählt die Sequenz zur Produktion der Teile, sucht die Maschinenprogramme in der Datenbank aus oder programmiert neue usw.

Hier wird bereits der erste Schwachpunkt bei der effizienten Materialnutzung ersichtlich. „Nehmen wir an, der Programmierer ist bereits mit der Verschachtelung beschäftigt: Dabei hat er keine Chance zu erfahren, dass in der Zwischenzeit ein neuer Auftrag eingelangt ist und dass sich im Stapel eine ganze Reihe von Teilen befindet, die aus demselben Material hergestellt werden sollen und die ganz einfach in die laufende Produktion integriert werden könnten, um somit die Nutzung des Materials weiter zu optimieren“, geht Cera ins Detail.

Und es gibt ein weiteres Paradox aufgrund der raschen Entwicklung von Produktionstechnologien: „Das Gleichgewicht der Arbeitsauslastungen wurde auf gewisse Weise durch immer schneller werdende Systeme umgekehrt, die über spezifische und immer zahlreichere Maschinenprogramme gesteuert werden, welche kostenintensive manuelle Vorgänge erfordern. Aufgrund von großen Artikelnummer-Rotationen und extrem kleinen Chargengrößen könnte laut Cera die Ursache von Produktionsengpässen in der CAD/CAM-Programmierung liegen“, so der Salvagnini-Produktmanager.

OPS (Order Processing Software) ermöglicht die Integration von Maschinen, Bürosoftware und Firmen-MRP/ERP. Sie verwaltet den automatischen Informationsfluss zu/von den Maschinen zum Austausch von Aufträgen und Programmen, zur Prozessüberwachungen und für das firmeninterne Managementsystem.

Desorganisiertes Arbeitsumfeld

Ist die Büroarbeit – mit all ihren Ineffizienzen – abgeschlossen, kann in die Werkhalle zu den Maschinen übergegangen werden, wo auch der Bediener eine statische, auf Papier ausgedruckte Programm-Liste erhält, die er zu verwalten hat: Dazu wählt er die Sequenz der zu produzierenden Programme aus, entnimmt die zu bearbeitenden Materialien aus dem Materiallager und produziert dann die angeforderten Teile. „Leider sehen wir auch eine Vielzahl von wiederkehrenden Fragen auf der Maschine“, erklärt Cera.

„Diese sind in mancher Hinsicht mit dem Prozess und der Reihenfolge der Aktivitäten verbunden. Statische Produktionslisten auf Papier haben ein Limit: Auf der Ebene des Datenverwaltungssystems besteht keine Transparenz darüber, was effektiv produziert wurde und was andererseits nicht produziert wurde. Dieses Problem wird nur dann gelöst, wenn der Bediener am Ende der Produktionsliste eine Rückmeldung, zwangsläufig manuell, abgibt. Das ist eine klare Einschränkung für einen Markt, der heutzutage mit immer enger werdenden Zeitplänen konfrontiert ist und in dem die Produktion nicht mehr lagerbezogen ist: Wenn der Produktionsplan keine entsprechenden Pufferzeiten zur Lösung von Problemen vorsieht, kommt die Rückmeldung erst dann an, wenn es bereits zu spät ist und keine Zeit mehr für die Korrektur von Verzögerungen übrigbleibt. Und genau hier entstehen Dringlichkeiten, die Auswirkungen auf die gesamte Produktion haben: Der Bediener muss mit stets extrem variierenden Produktionen klarkommen, um diese Dringlichkeiten zu bewältigen, und erlebt das Arbeitsumfeld als höchst desorganisiert.“

Zentraler Koordinator

Es darf auch nicht die Komplexität des Entladens und Stapelns der bearbeiteten Teile vergessen werden: Das Blatt Papier mit der Verschachtelungszeichnung ist die einzige Information, die der Bediener zur physischen Erfassung der Teile hat, um sie entladen und den nächsten Stationen zuordnen zu können. Also, wenn das Thema Prozesseffizienz in Angriff genommen werden soll, muss versucht werden, all diese Aktivitäten zu optimieren. Das ist das, was Salvagnini bereits seit 1993 macht. Seit dem Jahr, in dem das erste Auftragsbearbeitungssystem, eine modulare Produktionsverwaltungssoftware, bekannt als OPS, auf den Markt gebracht wurde. Innerhalb des Produktionsausgleichs ist diese einem zentralen Koordinator gleichzusetzen, der Informationen an alle beteiligten Umfelder und Akteure weiterleitet, kritische Phasen eliminiert und somit die Prozesseffizienz drastisch erhöht.

OPS erhält die Produktionsliste vom Informationsverwaltungssystem der Fabrik in Echtzeit und liefert dem Programmierer eine aktualisierte Version. Wo erforderlich, unterstützt sie die Tätigkeiten des Bedieners durch Definieren von Prioritäten, automatisches Erstellen von Maschinenprogrammen und deren Übermittlung an die Werkhalle. Sie prüft die Verfügbarkeit von Rohmaterialien oder Halbfertigteilen und erstellt eine in Echtzeit für jedes Teil aktualisierte Rückmeldung an das Datenverwaltungssystem der Fabrik. Sie kann gemäß einer Produktionslogik – oder nach einer Mischung aus vielfältigen Produktionslogiken – selbständig Entscheidungen treffen, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen, und sie in einen Algorithmus umwandeln. Sie integriert auch Etikettierung, Rückverfolgbarkeit und Lagerverwaltung vor und nach den Schneid-, Stanz- und Biegevorgängen.

Prozesstransparenz in Echtzeit

„Im Vergleich zu anderen auf dem Markt verfügbaren Prozessverwaltungssoftwares kann OPS die zur Automatisierung des Prozesses erforderlichen Regeln und Algorithmen bestimmen und dem System Intelligenz verleihen“, erklärt Cera. „Zum Beispiel können wir entscheiden, Einschränkungen hinsichtlich maximaler Verschnitttoleranz, Effizienz oder der Anzahl an Kits, die derselben Verschachtelung beigefügt werden, hinzuzufügen. OPS stellt sicher, dass das System diese Logiken erfüllt und die Produktionsvorgaben des Kunden einhält, egal ob es sich um eine Einzel-, Montage- oder Lagerfertigung handelt.“

OPS ist in der Lage, während des gesamten Prozesses und somit auch auf der Maschine in der Werkhalle mit Prioritäten und Dringlichkeiten umzugehen, indem sie die Produktionsliste in Echtzeit ändert, ohne dass diese Änderung den Bedienern Probleme bereitet. Diese müssen sich nur auf die erste Zeile des Arbeitsauftrages konzentrieren. Die Produktionsschlange ist im Fluss und kann bis kurz bevor sie in Produktion geht, geändert und rationalisiert werden, wodurch für alle beteiligten Umfelder Prozesstransparenz in Echtzeit gewährleistet ist.

„OPS ist auch eine extrem skalierbare Lösung, da sie aus standardmäßigen modularen Einheiten besteht, die einfach, schnell und ohne Störung der bestehenden Unternehmensaktivitäten zu installieren ist“, fügt Cera hinzu. „Diese Module sind sehr einfach und erfordern keine plötzlichen Neuerungen in den Arbeitsabläufen. Die Skalierbarkeit liegt dabei nicht nur in ihrer Modularität, sondern auch in der Möglichkeit, sie Schritt für Schritt einzuführen. Die anschließende Erweiterung der Funktionen ist daher eine natürliche, flüssige und strukturgemäße Entwicklung, da OPS sich der aktuellen Situation des Kunden anpasst.“