Salvagnini Xperience: Eine Vision für die Zukunft der Blechbearbeitung

Ziel der Xperience war es, eine Vorstellung davon zu vermitteln, wie ein Unternehmen der Zukunft gestaltet werden kann.

Der Veranstaltungsort, der Salvagnini-Campus, ist das Ergebnis der Umgestaltung von Unternehmensflächen im Hinblick auf Nachhaltigkeit und die Grundsätze der Kreislaufwirtschaft. Der für Schulungszwecke von Kunden und Mitarbeitern konzipierte Campus wurde aus recycelbaren Materialien auf einem aufgelassenen Betriebsgelände errichtet, ohne neue Flächen zu verbrauchen. Eine äußerst sorgfältige Planung führte zum Bau von modularen, vorgefertigten Einheiten, die sich leicht montieren und demontieren lassen: Alle Komponenten wurden außerhalb des Standorts hergestellt und dann, bereits vollständig vormontiert, auf der Baustelle zusammengebaut, sodass kein Material verschwendet wurde und Präzision, Qualität und kurze Montagezeiten gewährleistet waren. Eine 180 kW-Photovoltaikanlage und die sinnvolle Nutzung des Tageslichts verringern ebenfalls die Umweltbelastung.

Die Xperience begann im Zentrum des Campus: dem runden Theater. Dort wurde die Veranstaltung eröffnet, in deren Mittelpunkt die anspruchsvolle Vision stand, die Salvagnini dem Markt bietet. Im Bewusstsein des geänderten Kultur- und Wirtschaftsumfelds durch die Digitalisierung, technologische Entwicklungen und die vierte industrielle Revolution hat sich Salvagnini diesen Wandel zu eigen gemacht. Das Konzept Beyond Manufacturing stellt genau diese Synthese aus Produktion und Zukunft dar. Beyond Manufacturing ist eine Vision, die über die Produktion hinausgeht: über das Bild der Industrie und der mechanischen Prozesse hinaus, offen für Ideen, Gedanken, Veränderungen und den Menschen. Mit seinem beratenden Ansatz und der Fähigkeit, maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, konzentriert sich Salvagnini nicht mehr nur auf die Produktivität, sondern teilt seine Erfahrung und Wissen mit seinen Kunden, um die Produktionsprozesse zu kontrollieren und zu optimieren. Fachwissen, Erfahrung und Kontrolle sind neben hochwertigen Technologien die wahren Grundpfeiler zur Steigerung von Effizienz und Produktivität, zur Verbesserung der Arbeitsqualität, zur Optimierung der Rentabilität, zur Verringerung von Ausschuss und zur Anpassung an die Variabilität des Marktes. Eine neue Vision, die für Salvagnini konkret drei große Themen umfasst: Automatisierung, Nachhaltigkeit und Intelligenz.

Die Digitalisierung hat zur Entwicklung einfacher Lösungen geführt, welche die Einstiegshürde in die Welt der intelligenten Fertigung senken.

Nicht nur drei einfache Schlagwörter

Automatisierung bedeutet für Salvagnini mechanische Lösungen und Software, die den Produktionsprozess erleichtern und die Effizienz steigern. Die Automatisierung garantiert höhere Effizienz in allen Produktionsschritten und an jeder Maschine, wodurch sich die Rüstzeiten verringern und Bediener ihre täglichen Aktivitäten sowie den gesamten Workflow besser verwalten können. Dies verringert Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung und WIP und führt so weiter zu ausgewogenen Arbeitszeiten und weniger Stillstandzeiten bzw. kürzeren Materialtransferzeiten. Die Entscheidung für die Automatisierung garantiert also höhere Gewinne und eine größere Wiederholbarkeit, Stabilität und Autonomie des Produktionsprozesses. Sie bedeutet aber auch eine geringere Abhängigkeit von der Verfügbarkeit von Arbeitskräften – ein heißes Thema für viele Unternehmen in der Branche.

Nachhaltigkeit ist schon lange kein rein grünes Thema mehr, sondern ein zunehmend aktuelles in finanzieller und rechtlicher Hinsicht. Nachhaltigkeit war immer schon Teil der Salvagnini-DNA, was selbstverständlich hohe Umweltschutz- und Energiemanagementstandards bedeutet. Die Nachhaltigkeit der Technologien der Gruppe geht aber über den Produktionsstandort hinaus, an dem sie hergestellt werden und wirkt sich auch positiv auf die Unternehmen aus, die sie einsetzen. Die Produkte von Salvagnini minimieren den Zeit-, Ressourcen- und Materialverbrauch und garantieren so umweltschonende industrielle Prozesse, die auch auf lange Sicht rentabel und wirtschaftlich sind.

Intelligenz gewährleistet die Sichtbarkeit von Prozessen als Ganzes, indem sie diese kontrolliert und optimiert. Intelligenz, angewandt auf einzelne Technologien, bedeutet Anpassungsfähigkeit, fortschrittliche Sensoren, Reaktivität zur Optimierung der Effizienz, Verringerung von Abfall, Verbesserung des Outputs und der Qualität des Endprodukts. Alles in allem ein gewöhnlicher Kontext für Salvagnini-Technologien. Aber von Intelligenz in der Blechbearbeitung zu sprechen, heißt vor allem, über Software, digitale Transformation und Industrie 4.0 zu sprechen: Faktoren, welche die Lösung echter Probleme ermöglichen.

Software als Motor des Produktionsprozesses

Der Produktionsfluss, den die Xperience-Teilnehmer selbst sehen konnten, begann eben mit der Software. Die Vorführung beruhte auf zwei verschiedenen Produktionslogiken: einerseits der Auftragsfertigungslogik mit der Produktion eines mehrteiligen Produkts in Losgröße 1, was typisch für die Welt der Auftragsfertigung ist, und andererseits die Fließfertigung mit einer OEM-Produktion, die typisch unter anderem für die Türbranche ist. Für die Auftragsfertigung begann die Programmierung mit dem fertigen 3D-Teil – einem SolidWorks-Modell – das in PARTS, der Salvagnini-Software zur Verwaltung der gesamten Datenbank für Produkte und Teile, importiert wurde. In dieser Demo kamen ein hochdynamischer L5-Faserlaser und ein P2-Biegezentrum zum Einsatz: PARTS wies die zu programmierenden Komponenten STREAMBEND und STREAMLASER zu, welche die CAD/CAM-Module in der Programmiersuite von Salvagnini für Biegezentren und Laser sind. Im CAD/CAM werden automatisch Biegeprogramme, die für die Biegetechnologie geeigneten Abwicklungen und die Schneidprogramme erstellt. Dank STREAM ist die Teileprogrammierung schnell und einfach, erhöht die Prozesseffizienz, minimiert Fehler sowie die Programmier- und Bearbeitungszeiten.

Im Anschluss erstellte OPS, die modulare Produktionsmanagementsoftware, automatisch die Verschachtelungs- und Schneidprogramme, übertrug diese direkt auf die Systeme im Showroom und legte nebenbei auch gleich die Produktionssequenzen fest. Die zweite Produktionsstrategie mit einem flexiblen S4+P4-Fertigungssystem zeigte einen standardmäßigen Produktionsfluss eines OEM-Herstellers mit der Verarbeitung eines ERP-Auftrags, der eine Produktionsliste an das OPS übertrug. OPS bildet das Zentrum des Produktionsprozesses: Nach Verarbeitung der Informationen aus dem ERP rief OPS die Schneid- und Biegeprogramme auf und sandte sie an die Maschine. Dieser Prozess ist vollautomatisch und fehlerfrei: Durch Aktualisierung der Produktionsliste in Echtzeit verringert OPS die Gefahr von falschen Abläufen und Maschinenstillständen durch Produktionswechsel.

Wo alles Gestalt annimmt

Nach dem Start der Produktion ging Xperience im Vorführzentrum weiter. Das mehrteilige in Losgröße 1 zu fertigende Produkt aus der Auftragsfertigung wurde mit einem hochdynamischen L5-Faserlaser bearbeitet, der von einem LTWS-Lagerturm mit automatischer Be- und Entlade- sowie MCU-Sortiervorrichtung beschickt wurde. LTWS stellt dabei verschiedene Materialien und Blechstärken für die Just-in-time-Bearbeitung zur Verfügung, dadurch können Wartezeiten für Blechwechsel eliminiert werden. Nach dem Schneiden stapelte die automatische MCU-Sortiervorrichtung die Komponenten mühelos auf einem AMR (automatisierter mobiler Roboter), der diese weiter zum nachgelagerten P2-Biegezentrum beförderte. Die Programme waren bereits auf der Maschine verfügbar: Der Bediener musste lediglich das Blech auf die Tischoberfläche der P2 laden, die Produktion starten und danach das fertige Teil entnehmen.

Das P2-Biegezentrum führte die Kantungen mit seinen universellen Biegewerkzeugen, welche sich während des Bearbeitungszyklus automatisch an die Geometrie des Blechs anpassten, schnell und ohne Maschinenstillstand bzw. manuelles Umrüsten durch. Die Kombination von Biege- und Montagetätigkeiten ist ebenfalls von großem Interesse: Der Bediener, der an der P2 nur mit dem Be- und Entladen beschäftigt war, montierte parallel das Produkt, nachdem die Komponenten nach und nach gebogen waren – was die Bearbeitungszeiten reduziert und die gesamte Prozesseffizienz verbessert.

Bei der Fließfertigungsvorführung hingegen wurde die Produktion vollständig auf der S4+P4-Linie durchgeführt. Der Produktionsfluss war direkt und kontinuierlich. Die Bleche wurden geladen, gestanzt, getrennt, befördert, gebogen und entladen. Dies ist die ursprüngliche Strategie der S4+P4 Linie zur vollautomatischen Produktion vom Rohblech bis zu fertigen Paneelen, ohne WIP ganz entsprechend der Lean-Philosophie. Die ideale Lösung, um mit maximaler Flexibilität das zu produzieren, was gebraucht wird, wann es gebraucht wird – Just-in-time. Auch in diesem Fall war OPS der Motor des Produktionsprozesses. Einige Produkte wie Türen, Aufzüge oder HLK-Komponenten haben oft wiederholbare Formen, jedoch äußerst variable Dimensionen. In diesem Zusammenhang fungiert OPS als automatischer Konfigurator zur Steuerung der Variablen der Produktionsaufträge aus dem ERP. In wenigen Sekunden verarbeitet OPS die Programme und sendet diese an die Anlage, sodass sie Maschinen mit parametrischer Programmierung flexibel und gleichzeitig sehr schnell macht.

Ein Unternehmen blickt in die Zukunft

Xperience war eine ausgezeichnete Gelegenheit, um die Vision zu verstehen, die Salvagnini für die Zukunft der Blechbearbeitung bietet. Salvagnini, das in diesem Jahr übrigens sein 60-jähriges Bestehen feiert, schlägt vor, einen Ansatz, der sich nur auf die quantitative Produktivität konzentriert, durch einen anderen zu ersetzen, indem er von der Idee der Produktionskapazität zu der der Produktionskontrolle übergeht, dem wahren Weg zur Erreichung der Effizienz. Und Salvagnini schlägt vor, dies zu tun, indem man drei einfachen Schlagwörtern – Automatisierung, Nachhaltigkeit und Intelligenz – besondere Bedeutung beimisst, die wesentlich zur Organisation und Verwaltung der Unternehmen der Zukunft beitragen können.