MicroStep Europa MG: Mit Plasma-Alleskönner bestens aufgestellt

Der Lohnfertiger Bohnacker entschied sich für eine MG Plasmaschneidanlage von MicroStep mit zwei endlosdrehenden Fasenaggregaten für parallele Fasenschnitte zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung bis zu 50°. (Bilder: Microstep)

Die Fußball-Weltmeisterschaft 2018 in Russland wirft bereits ihre Schatten voraus. In dem Land, in dem im Sommer wieder 32 Nationen um den WM-Titel kämpfen werden, wird aktuell das höchste Gebäude Europas gebaut. 462 Meter hoch wird das Laktha Center im Norden von Sankt Petersburg. Das Mehrzweckgelände mit dem großen Turm in der Mitte beinhaltet auf 400.000 m² Nutzfläche Büroräume, Sportanlage, Panoramarestaurant und ein Freiamphitheater. Involviert in das Mammutprojekt ist auch die Firma Bohnacker Metall GmbH & Co. KG. Etliche Tonnen an Zuschnitt wurden vom Traditionsbetrieb für den Bau des Prestigeturms angefertigt.

Denn auf die Qualität des Lohnschneidunternehmens vertrauen seit vielen Jahren kleine Schlosserbetriebe, Privatpersonen aber auch Konzerne und Weltmarktführer. Branchen wie der Fahrzeugbau, Anlagen- und Maschinenbau oder die Elektroindustrie setzen auf die schnelle und zuverlässige Produktion. Diese umfasst eine Vielzahl an Fertigungsmöglichkeiten, denn zum Portfolio gehören u. a. Abkanten, Schweißen, Richten, Stanzen wie auch Laserschneiden, Feinplasmaschneiden und Autogenschneiden. Ebenso ist die 3D-Konstruktion in der Firma möglich.

Die Qualität des Bohraggregats war für Bohnacker einer der ausschlaggebenden Faktoren, sich für Microstep zu entscheiden.

Joachim Peter
Geschäftsführer der Bohnacker Metall GmbH & Co. KG

„Die Kommunikation mit MicroStep lief sehr gut von Anfang an. Auch in der Projektierungsphase, als wir sehr harte Anforderungen an die Inbetriebnahmedauer und den Produktionsbeginn hatten.“

Modernisierung vorangetrieben

Die geschulten Mitarbeiter und das breit aufgestellte Lager ermöglichen eine schnelle Auftragsabwicklung. „Wir sind flexibel und schlagkräftig. Wir punkten mit Qualität, Preis und Leistung. Wir sind zudem so aufgestellt, dass wir auch mal richtige Schnellschüsse unterbringen können“, erklärt Marcus Pfeiffer. Gemeinsam mit seinem Vater Bernhard, beide im Schwerpunkt für den kaufmännischen Part zuständig, übernahm er 2013 das Unternehmen, um sich mit dem eigenen Brennschneidbetrieb zu erweitern. 2016 kam mit Joachim Peter ein weiterer Geschäftsführer hinzu, der sich vorrangig um Technik, Konstruktion und Produktion kümmert.

In dieser Konstellation wurde und wird seitdem der Betrieb modernisiert, neu strukturiert und für die Zukunft fit gemacht. Als es um eine Ersatzbeschaffung für in die Jahre gekommene Technologie ging, beobachtete das Entscheidungsgremium ausgiebig den Markt. Erst auf der Suche nach einer Laserschneidanlage, entschied man sich nach Analyse der eigenen Aufträge und der hausinternen Prozessketten schließlich für eine Investition in eine Plasmaschneidanlage. Denn: „Einen großen Teil unseres aktuellen Auftragsvolumens arbeiten wir mit Plasma ab“, sagt Bernhard Pfeiffer. Gesucht wurde nun eine Schneidlösung mit einem Doppel-Rotator zur zeitgleichen Abwicklung von zwei identischen Schneidaufträgen mit einer leistungsstarken Bohrspindel für anfallende Zerspanungsaufgaben auf einer großzügigen Bearbeitungsfläche.

Die robuste MasterCut-Plasmaschneidanlage ist bei Bohnacker für schnelle und präzise 2D-Plasmaschnitte vorgesehen.

Marcus Pfeiffer
Geschäftsführer der Bohnacker Metall GmbH & Co. KG

„Man muss auf dem Lohnschneidsektor immer schauen, dass man den entscheidenden Schritt voraus ist im Vergleich zum Wettbewerb. Da sind wir mit dem Kauf der zwei neuen Maschinen von Microstep auf einem guten Weg.“

Alleskönner überzeugt

Nach ausgiebiger Recherche und Live-Vorführungen fiel die Entscheidung letztlich auf MicroStep und seinen Plasma-Alleskönner, die Baureihe MG mit einer Arbeitsfläche von 12.000 x 4.000 mm. Zwei MicroStep R5 Rotatoren der neuesten Generation wurden integriert. Die endlosdrehenden Fasenaggregate ermöglichen Fasenschnitte beispielsweise für die Schweißnahtvorbereitung bis zu 50°. Mit dem integrierten Bohrsystem sind Bohrungen bis 40 mm und Gewinde bis M33 möglich. Ein 16-fach Werkzeugwechsler an der Portalbrücke spart Zeit und ermöglicht eine schnelle Werkzeugaufnahme. Als Stromquelle ist je eine Plasmaanlage des Typs HiFocus 360i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed-Technologie von Kjellberg angeschlossen. Zudem sorgt die automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG für exakte prozesssichere Ergebnisse. „Das Bohraggregat war bei MicroStep deutlich besser als bei anderen Herstellern, das war mit ausschlaggebend. Die Fasenqualität ist sehr gut. Auch das Kalibriersystem hat uns überzeugt. Es spart richtig Zeit, wenn ich eine kleine Verstellung habe. Das ist bei zwei Rotatoren umso wichtiger“, schildert Peter die Gründe für die Kaufentscheidung.

Seit dem Jahreswechsel ist die Schneidanlage nun in Betrieb – geschnitten wird bei Bohnacker im Dreischichtbetrieb, meist sechs Tage die Woche. Die Produktionsgeschwindigkeit hat sich seitdem erhöht, Kundenaufträge können günstiger angeboten und schneller abgewickelt werden. „Die letzten Maschinen waren aus 2006, das ist unglaublich, was sich da getan hat. Von der Qualität weitaus besser, die Schneidgeschwindigkeiten sind deutlich besser, die Lebensdauer der Verschleißteile hat sich gewaltig erhöht. Um wirtschaftlich fertigen zu können, macht es natürlich ein riesen Unterschied, ob ich mit einem oder mit zwei Rotatoren arbeite“, zeigt sich Peter begeistert. Zusätzlich zum Schneidsystem mit zwei Fasenschneidköpfen investierte die Firma Bohnacker Metall auch noch in eine Plasmaschneidanlage der Baureihe MasterCut. Diese wurde mit einer Arbeitsfläche von 9.000 x 2.000 mm für hochwertige und schnelle 2D-Plasmaschnitte im Flachmaterial ausgelegt und rundet den Maschinenpark in der Plasmatechnologie ab.

Den entscheidenden Schritt voraus sein

Auch die großen Herausforderungen bei der Implementierung wurden zur Zufriedenheit gelöst. Denn der Lohnschneidbetrieb hatte strenge Vorgaben an die Inbetriebnahmedauer und den Beginn der Produktion – schließlich galt es große Aufträge abzuarbeiten. „Die Kommunikation mit MicroStep lief sehr gut von Anfang an – auch in der Projektierungsphase“, blickt Peter zurück.

Sein Pendant in der Geschäftsleitung sieht sich ebenfalls gut gerüstet für die anstehenden Aufgaben. „Man muss auf dem Lohnschneidsektor immer schauen, dass man den entscheidenden Schritt voraus ist im Vergleich zum Wettbewerb, man muss technologischer Vorreiter sein. Da sind wir mit dem Kauf der zwei neuen Maschinen auf einem guten Weg“, so Marcus Pfeiffer.