Blechtechnik-Online
Vielseitige Schneidcenter von MicroStep bieten Produktivität und Flexibilität
Was im Sport seit jeher gilt, ist auch in der metallverarbeitenden Industrie seit Jahren verstärkt zu beobachten: Höher, schneller und immer weiter muss es gehen. Der Maschinenpark muss mitwachsen, die Leistungsgrenze flexibel nach oben verschoben werden können. Der Markt verlangt individuellere Produkte und steigende Qualitäten – und das unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten und gerne auch in kleinsten Losgrößen.
Nicht nur die Bearbeitung von Blechen ist mit multifunktionalen Anlagenlösungen möglich.
Hier setzen viele Unternehmen im Bereich Zuschnitt auf immer vielseitigere Bearbeitungszentren. Gefragt sind Effizienz und Flexibilität. Doch ein multifunktionales Werkzeug für die Blechbearbeitung erfordert eine Reihe von Systemen, um unterschiedliche Schneidverfahren einzusetzen und mit anderen Technologien präzise und prozesssicher zu kombinieren. Im DACH-Raum gibt es bereits etliche Unternehmen, die von einer Multifunktionsanlage profitieren.
Trotz großer Dynamik und vieler Entwicklungen, die Kennzahlen zur Beurteilung der Produktion bleiben im Wesentlichen gleich: es geht um Geschwindigkeit, Qualität und natürlich um die Produktionskosten. Das ist in der metallverarbeitenden Industrie nicht anders als in anderen produzierenden Branchen.
Ein Beispiel für ein mit einer multifunktionalen Anlage bearbeitetes Blechteil: Bohrlöcher, Senken und Gewinde, Konturen und Löcher schneiden, Anbringen von Fasen sowie Markieren und Körnen. Dank Multifunktionalität der Baureihe MG in einem laufenden Prozess ohne mehrmaliges Materialhandling.
Massive Einsparungen
Da das Schneiden in den meisten Unternehmen am Anfang der Produktionskette steht, bietet ein guter Start hier große Chancen für Verbesserungen. Diese Chancen nutzen Entscheider zunehmend, indem sie den wachsenden Herausforderungen mit multifunktionalen Schneidzentren begegnen: Auf diese Weise können Technologien zum Schneiden von präzisen Löchern und Konturen, zur Schweißnahtvorbereitung sowie zum Bohren, Senken, Gewindeschneiden, Markieren, Körnen oder Scannen kombiniert werden; und das für Bleche, aber auch für Rohre, Profile oder Behälterböden. Für die unterschiedlichen Anwendungsfälle gibt es reine Spezialisten – zum Beispiel eine Rohr- oder Träger-Schneidanlage – sowie Allrounder, die mehrere Funktionen in einer Maschine vereinen. Auch unterschiedliche Schneidverfahren können auf einer Anlage kombiniert werden: so sind weltweit vielfach 2D- oder 3D-Schneidsysteme zur Bearbeitung mittels Plasma-, Autogen-, Laser- oder Wasserstrahltechnologie in unterschiedlichen Variationen im Einsatz.
Diese Alleskönner schaffen nicht nur die nötige Flexibilität, sie helfen den Anwendern auch, massiv Produktionszeit und damit Produktionskosten einzusparen. Denn wer auf einer Anlage Bohrungen und Gewinde einbringt, Konturen und/oder Fasen ins Blech schneidet, spart viel Logistik in der Produktion oder mehrfaches Einrichten von Bauteilen.
Die Kunst der Prozesssicherheit bei jeder Technologie
Die Herausforderung dabei ist es, diese unterschiedlichen Technologien an verschiedenen Werkstücken prozesssicher abzubilden. MicroStep hat eine Vielzahl von Technologien entwickelt und weltweit vielfach im Einsatz, damit CNC-Schneidsysteme dauerhaft stabil und präzise ihre flexiblen Stärken ausspielen können – beispielsweise die patentierte, automatische Kalibriereinheit ACTG®. Davon profitieren kleine und mittelständische Metallbaubetriebe sowie auch große Unternehmen wie Bosch, Doppelmayr, Lürssen, stürmsfs, Kasag Swiss, Marti Technik oder GEA.
STF nutzt eine Anlage, um damit zusätzlich in separaten Zonen auch größer dimensionierte Rohre und Profile zu schneiden und für spätere Schweißarbeiten optimal vorzubereiten.
Ein Bearbeitungszentrum für großformatige Aufgaben
Die STF Maschinen- und Anlagenbau GmbH aus Niederbayern setzt seit längerem auf ein Bearbeitungszentrum mit sehr hoher Fertigungstiefe. Das Unternehmen stellt Kunststoffrecyclinganlagen her und fertigt verschiedene Schwermaschinen. Die Produkte sind fast ausschließlich Sonderanfertigungen und wiegen zwischen 5 und 40 Tonnen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an den Zuschnitt. Das eingesetzte Schneidzentrum ermöglicht die Bearbeitung von Blechen, Rohren und Trägern auch in größeren Dimensionen; in getrennten Arbeitszonen mittels 120° schwenkbarem Plasmarotator sowie zwei Autogenbrennern. Dank spezieller Scansysteme können auch nachträglich Fasen an bereits geschnittenen Teilen angebracht werden – zudem wird eine außerordentliche Genauigkeit beim Schneiden von Rohren, Profilen und Trägern erreicht.
STF verarbeitet Bleche von 3 bis 180 mm, Träger von HEB 200 bis HEB 1000 und Rohre von 50 bis 700 mm Durchmesser mit Wandstärken von 3 bis 50 mm. Wo früher Rohre und Träger manuell zugeschnitten und ausgeklinkt wurden, arbeitet STF heute um ein Vielfaches schneller und genauer. Das Ergebnis: allein bei der Rohrbearbeitung ist man fünfmal schneller. „Weil wir jetzt ganz am Anfang viel automatisiert machen können, sparen wir uns sehr viel Zeit und haben anschließend mehr Manpower für den Zusammenbau, das Schweißen und weitere Nacharbeiten. Zudem haben wir eine deutlich höhere Bauteilgenauigkeit. Das sind lauter positive Effekte, die sich durch die ganze Firma ziehen“, erklärt Christian Kühberger, zuständig für die Arbeitsvorbereitung bei STF.
Die Herausforderung bei multifunktionalen Systemen ist es, die verschiedenen auf einer Anlage kombinierten Technologien prozesssicher und präzise zur Bearbeitung nutzen zu können und das unabhängig von Laufzeit und Maschinenalter. MicroStep hat hierfür verschiedene Lösungen entwickelt, wie die patentierte, automatische Kalibriereinheit ACTG®.
Kombinierte Systeme ermöglichen u. a., die dort integrierten Bearbeitungstechnologien für verschiedene Werkstückgeometrien einzusetzen. So können an einer Anlage Schneidtechnologien zum Schneiden von Konturen, Löchern und Fasen in Flachmaterial aber auch in Rohren und Profilen und sogar in Behälterböden genutzt werden. Das nutzt beispielsweise die Kammerer Tankbau GmbH aus dem Pustertal.
Schneller, effizienter und flexibler
Einen ähnlichen Effekt konnte auch die Kammerer Tankbau GmbH feststellen. Das Unternehmen mit Sitz in Kiens im Pustertal produziert vor allem Behälter aus Stahl und Edelstahl für die Lagerung verschiedener Medien wie Benzin, Öl oder Wasser. Ein Fassungsvermögen von bis zu 260.000 Liter, ein Durchmesser von bis zu 4 Meter und eine Länge von bis zu 30 Meter sind bei den Tanks keine Seltenheit. Für die 3D-Bearbeitung von Behälterböden, Blechen und Rohren kommt ein Schneidzentrum auf Basis einer Portalschneidanlage zum Einsatz – Plasmarotator und integriertes Bohraggregat sorgen für flexible Möglichkeiten.
„Die Anschaffung der Anlage hat sich für uns gelohnt, da wir jetzt viel schneller, effizienter und flexibler arbeiten können. Allein bei der Fertigung eines Behälterbodens haben wir eine Zeitersparnis von einem Tag im Vergleich zum früheren händischen Zuschnitt“, betont Produktions- und Werksleiter Hannes Engl. Die Schneidanlage ist für die 3D-Bearbeitung von Blechen mit einer Arbeitsfläche von 12.000 x 3.000 mm konfiguriert. Darüber hinaus können Behälterböden mit einem Durchmesser von 500 bis 3.600 mm und mit einer zusätzlichen Vorrichtung Rohre mit einem Durchmesser von 30 bis 500 mm und einer Länge von 12.000 mm bearbeitet werden.
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