boeck-Entgratwerkzeuge als Qualitätskriterium bei Gewa Blechtechnik

Bei der Weber-Nassentgratmaschine übernehmen 24 Hero-Entgratteller die Entfernung des verbliebenen Sekundärgrats sowie die Kantenverrundung.

Lukas Zwicklhuber
Produktionsleiter, Gewa Blechtechnik GmbH

„Das Prozesswissen beim Entgraten, das das Team rund um Marc Böck mitbringt, ist immens. Wir schätzen es sehr, jemanden an der Seite zu haben, der jede Entgratmaschine genau kennt und exakt weiß, welches Werkzeug in welchem Anwendungsfall optimal ist.“

Wenn es um kompromisslose Qualität, Präzision und Flexibilität geht, landet man unweigerlich bei der Gewa Blechtechnik GmbH im oberösterreichischen Ried im Traunkreis. Seit der Gründung im Jahr 1990 hat sich das Unternehmen vom Zwei-Mann-Betrieb zu einem der führenden Lohnfertiger in Österreich entwickelt. Heute beschäftigt Gewa rund 65 Mitarbeiter und bedient Kunden vom Ein-Personen-Unternehmen bis zum Weltkonzern, vor allem im Maschinen- und Fahrzeugbau sowie in der Elektronikbranche. „Egal ob eckig, rund oder geschwungen, ob Großserien, Kleinserien oder Einzelteile, vom einfachen Blechzuschnitt über komplexe Kantteile und Schweißbaugruppen bis zum kompletten Gehäuse, unsere vielfältigen Fertigungsmöglichkeiten erlauben es, die spezifischen Bedürfnisse der Kunden zu realisieren“, erläutert Firmengründer und Geschäftsführer Walter Zwicklhuber.

Auf einer Produktionsfläche von 3.800 m2 verfügt das Unternehmen über einen modernen Maschinenpark mit hohem Automatisierungsgrad, in dem jährlich rund 1.200 Tonnen Stahl, 400 Tonnen Edelstahl und 300 Tonnen Aluminium verarbeitet werden. So sind etwa im Blechzuschnitt zwei Fiberlaser mit jeweils 10 kW Laserleistung, eine Laser-Stanz-Kombinationsmaschine und eine Stanzmaschine, die angebunden an ein Blechhochregallager allesamt automatisiert betrieben werden. Neben dem Kanten mit acht Abkantpressen und einer vollautomatisierten Biegezelle ist selbstverständlich auch das Schweißen eine der Kernkompetenzen von Gewa. „Wir erfüllen die umfassenden schweißtechnischen Qualitätsanforderungen nach EN ISO 3834-2:2005, sind zertifiziert für das Schweißen von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen nach EN 1090-1:2009+A1:2011 und können Schienenfahrzeuge und -fahrzeugteile nach EN 15085-2 schweißen“, hebt Zwicklhuber hervor.

Partnerschaft auf Augenhöhe: Marc Böck (boeck) mit Lukas Zwicklhuber (Gewa).

Marc Böck
Geschäftsführer, boeck GmbH

„Aufgrund einer nun mehr als zehnjährigen Erfahrung und unseres umfassenden Prozesswissens kennen wir für nahezu jeden Anwendungsfall die idealen Entgratwerkzeuge sowie die optimalen Prozessparameter.“

Kein Teil ohne Entgratung und Kantenverrundung

Um auch die höchsten Qualitätsansprüche der Kunden zu erfüllen, ist für den Firmenchef zudem das Entgraten ein ganz wesentlicher Arbeitsschritt in der Fertigung. Und das nicht erst seit gestern: Bereits seit 1995 setzt Gewa konsequent auf maschinelles Entgraten. „Insbesondere im Schienenfahrzeugbau sind die Anforderungen an die Oberflächen und Kanten extrem hoch. Allerdings wird bei uns generell kein einziges Teil ohne Entgratung und perfekter Kantenverrundung ausgeliefert“, bringt es Zwicklhuber auf den Punkt.

Trotz der eigenen hohen Kompetenz, die man in 30 Jahren in diesem Bereich aufgebaut hat, verlässt man sich bei Gewa nicht nur auf die eigene Expertise, vielmehr setzt man zusätzlich auf eine Partnerschaft mit der boeck GmbH aus Leipheim (D). Denn neben den hochwertigen Entgratwerkzeugen schätzt man vor allem eines: das immense Prozesswissen, das das Team rund um Geschäftsführer Marc Böck mitbringt. „Es ist gut, jemanden an der Seite zu haben, der aber auch wirklich jede Maschine genau kennt und exakt weiß, welches Werkzeug in welchem Anwendungsfall das Beste ist“, betont Lukas Zwicklhuber, Produktionsleiter und Sohn des Firmengründers.

Aufgrund höchster Qualitätsanforderungen ist das Entgraten und Kantenverrunden ein ganz wesentlicher Arbeitsschritt in der Fertigung von Gewa.

Für jede Anwendung das ideale Werkzeug

Konkret sind in der Produktionshalle in Ried eine Nass-Entgratmaschine von Hans Weber sowie eine Trocken-Entgratmaschine von Q-Fin im Einsatz. Das Entscheidende dabei: Beide sind mit Werkzeugen von boeck ausgestattet. Die Weber-Maschine, die vor rund einem Jahr bei Gewa eine bestehende, ältere Anlage ersetzt hat, sorgt vor allem durch ihren dreistufigen Aufbau für eine ausgezeichnete Abstimmung von Entgratung, Kantenverrundung und Oberflächenfinish. Gleich zu Beginn des Bearbeitungsprozesses wird in der ersten Station mit einem Schleifgewebeband der sogenannte Primärgrat entfernt – jener Grat, der typischerweise beim Schneiden mit dem Fiberlaser entsteht. „Mit einem Trennschliff wird ein Großteil davon abgetragen. Was übrig bleibt, wird in einem Umformprozess als Sekundärgrat ausgebildet, sozusagen in die Fläche reingebogen“, geht Böck ins Detail.

In der zweiten Station kommen insgesamt 24 Hero-Entgratteller von boeck zum Einsatz. Diese übernehmen zwei zentrale Aufgaben: Zum einen wird der verbliebene Sekundärgrat entfernt, zum anderen erfolgt hier die Kantenverrundung. „Da die Hero-Entgratteller mit feuchtigkeitsresistentem Polyester-Trägermaterial ausgestattet werden können, sind sie ideal für die Nassbearbeitung“, betont Böck, der ergänzt: „Eine spezielle Anordnungsstruktur der bis zu 700 Einzellamellen ermöglicht eine überaus hohe Schleifmitteldichte beim Schleifbesatz. Dadurch gewährleisten die Hero-Werkzeuge konstant hochwertige Verrundungen sowie auch höhere Vorschubgeschwindigkeiten.“ Und Walter Zwicklhuber weiß aus der Praxis: „Außerdem sind sie sehr langlebig. Bei unserer intensiven Nutzung mit Tonnen von Teilen, die die Maschine durchlaufen, müssen wir den kompletten Werkzeugsatz lediglich etwa alle zwei bis drei Monate tauschen.“ Den Abschluss bildet in der dritten Station ein Schleifvliesband, das für ein feines Oberflächenfinish sorgt.

Die Hero-Engratteller sind mit feuchtigkeitsresistentem Polyester-Trägermaterial ausgestattet und daher ideal für Nassbearbeitung.

Effizientes und hochwertiges Entgraten

Auf der Weber-Maschine werden sowohl Stahl-, Edelstahl- als auch Aluminiumteile bearbeitet. „Zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen bzw. Korrosion wird nach dem Schleifen von Stahl die Maschine zunächst gereinigt, in dem wir einige wenige Probestücke mit viel Wasser durchlaufen lassen“, so Walter Zwicklhuber. Bei Aluminium werden zudem keine Hero-Werkzeuge, sondern Teller mit einer dafür optimalen Schleifvlies/Schleifgewebekombination verwendet, die bei Nässe ebenfalls stabil bleibt.

„Mit der Weber-Nassschleifmaschine in Kombination mit den Hero-Werkzeugen haben wir eine Entgratlösung, die nicht nur unsere Qualitätsanforderungen erfüllt, sondern auch sicher und effizient arbeitet – auch bei etwa sehr öligen Stanzteilen“, schildert der Geschäftsführer. „Die Werkzeuge laufen stabil, liefern gleichbleibend exzellente Ergebnisse, und die Maschine lässt sich einfach reinigen und warten.“ Auch Produktionsleiter Lukas Zwicklhuber zeigt sich hochzufrieden: „Wir haben viel Erfahrung im Entgraten, doch wenn es um Optimierungen geht, greifen wir immer wieder gerne auf das beeindruckende Know-how von Marc Böck zurück, der mit seinen Werkzeugempfehlungen und Tipps hilft, unsere Prozesse kontinuierlich zu verbessern.“

Trockenentgratung bei Kleinteilen

Für Kleinteile setzt Gewa auf eine Trocken-Entgratmaschine von Q-Fin. Auch hier kommen boeck-Werkzeuge zum Einsatz: vorne ein Schleifgewebeband zur Primärgratentfernung, hinten ein größer dimensionierter Entgratteller mit 250 mm Durchmesser und zweireihigem Besatz – bestückt mit einer Schleifvlies/Schleifgewebe-Kombination zum Entgraten und Kantenverrunden. Besteht Bedarf an einer beidseitigen Bearbeitung, können die Kleinteile über ein Förderband wieder zurück zur Vorderseite der Maschine transportiert werden.

Insgesamt werden in der Maschine drei unterschiedliche Entgratteller, die sich in der Farbe unterscheiden, verwendet: Die „Grünen“ mit einem sehr weichen Schleifvlies sind für Teile mit vielen Ausschnitten und Bohrungen ideal geeignet, die „Blauen“ werden für Edelstahlteile eingesetzt, die „Braunen“ sind die Standardlösung für Stahl und bedingt auch für Edelstahl einsetzbar. „Die unterschiedliche Kornstruktur entscheidet über das Erscheinungsbild des Schliffbilds. Unter dem Mikroskop betrachtet hat das braune Aluminiumoxid-Korn eine ovale Geometrie. Die damit erzeugten ovalen Kratzer wirken auf das menschliche Auge matt. Das Korn des blauen Schleifgewebes ist eher spitzig, daher wirkt die Oberfläche glänzend“, geht Böck ins Detail.

Partnerschaft auf Augenhöhe

Was die Zusammenarbeit zwischen Gewa und boeck auszeichnet, ist der kontinuierliche Austausch. „Wir beschreiben den Anwendungsfall und bekommen sofort eine passende Empfehlung“, so Lukas Zwicklhuber. „Aufgrund einer nun mehr als zehnjährigen Erfahrung und unseres umfassenden Prozesswissens kennen wir für nahezu jeden Anwendungsfall die idealen Entgratwerkzeuge sowie die optimalen Prozessparameter“, versichert Böck. Für den Gewa-Produktionsleiter ist noch eines sehr wertvoll: „Gibt es neue boeck-Produktentwicklungen für eine unserer Anwendungen, haben wir immer die Gelegenheit, die Werkzeuge sofort zu testen.“ Für Marc Böck ein perfekter Kreislauf: „Wir bekommen von Gewa sofort Feedback aus der Praxis, das wiederum in unsere Weiterentwicklungen einfließt.“

Diese Kombination aus jahrzehntelanger Anwendungserfahrung von Gewa und der hochkompetenten Beratung sowie dem umfassenden Werkzeugportfolio von boeck ist ein Paradebeispiel dafür, wie höchstmögliche Fertigungsqualität gewährleistet werden kann. Genau das macht am Ende den Unterschied zwischen „Gut“ oder eben „Exzellent“.