RAS UpDownCenter 2 vereinfacht Blechbearbeitung bei King

Halbautomatisches Biegezentrum UpDownCenter 2 für anspruchsvolle Blechteile bis vier Meter Länge mit großzügiger Tischauflage für ein einfaches Handling auch großer Platinen.

Die King GmbH aus Fluorn-Winzeln ist im Maschinenbau sowie in der allgemeinen Blechfertigung tätig. Gefertigt werden Maschinenumhausungen, Innenkabinen, Verkleidungsbleche, Funktionsbaugruppen und Einzelteile. An zwei Standorten arbeiten rund 50 Mitarbeiter an kundenspezifischen Lösungen, häufig geprägt durch großformatige Bauteile wie Umhausungen von Werkzeugmaschinen und Maschinentüren.

Das UpDownCenter ermöglicht präzises Biegen in beide Richtungen ohne manuelles Wenden.

Herausforderungen beim Gesenkbiegen großer Bauteile

Ein Großteil dieser Bauteile enthält Z-Abbüge, die sowohl zur Versteifung als auch als Funktionselement dienen. In der bisherigen Fertigung wurden diese auf Gesenkbiegemaschinen hergestellt, was insbesondere bei großen Blechen mit erheblichem Aufwand verbunden war. „Gerade bei großen Blechen ist das ein enormer Kraftaufwand und birgt auch ein entsprechendes Verletzungsrisiko“, beschreibt Marc Schrickel, Geschäftsführer bei King. Für jeden Z-Abbug musste das Blech um 180 Grad gewendet werden. Bei großen Formaten war dafür häufig ein zweiter Mitarbeiter notwendig. Das bedeutete zusätzlichen Personaleinsatz, eine hohe körperliche Belastung und zunehmende Ermüdung im Arbeitsalltag.

Auflagetisch mit integrierten Kugelrollen erleichtert das Handling großformatiger Bauteile.

Klare Anforderungen und strukturierter Entscheidungsprozess

Für King war früh klar, in welche Richtung die Lösung gehen muss. „Es war immer gesetzt, dass wir eine 4 Meter Schwenkbiegemaschine benötigen. Viele Anbieter konnten das mit den Anforderungen so nicht liefern.“ Auf der Blechexpo 2021 verschaffte sich das Unternehmen einen umfassenden Marktüberblick und verglich verschiedene Anbieter. Im Anschluss folgten vertiefende Gespräche, unter anderem bei RAS Reinhardt Maschinenbau in Sindelfingen, sowie ein Einblick in die Fertigung in Wildberg-Effringen. „Die hohe Fertigungstiefe hat uns positiv überrascht. Die entscheidenden Komponenten entstehen bei RAS im eigenen Haus.“

Ein weiterer wichtiger Punkt war die Möglichkeit, Demoteile direkt vor Ort zu testen. Neben der Biegelänge von vier Metern und der Verarbeitung von Materialstärken bis drei Millimeter überzeugte vor allem das Gesamtpaket aus Maschine, Software und persönlicher Betreuung. „Auch die Zusammenarbeit hat einfach gepasst. Da war RAS im Vergleich klar vorne.“

Ein-Mann-Bedienung auch bei großen Bauteilen durch intelligente Maschinenunterstützung, die den Personaleinsatz deutlich reduziert.

Das UpDownCenter 2 als leistungsstarkes Biegezentrum

Mit dem UpDownCenter 2 von RAS setzt King auf ein halbautomatisches Schwenkbiegezentrum für großformatige und anspruchsvolle Blechteile. Mit Biegelängen bis vier Meter bei Materialstärken bis drei Millimeter ist die Maschine optimal auf die Anforderungen in der Fertigung von Paneelen und Boxen ausgelegt, wie sie für Verkleidungsbleche und Maschinenumhausungen benötigt werden.

Der extragroße Auflagetisch mit integrierten Kugelrollen unterstützt ein sicheres und ergonomisches Handling auch bei großen Platinen. Die Tischauflage von rund 5 x 4 Metern übernimmt dabei das komplette Gewicht und entlastet den Bediener spürbar. In Kombination mit der konstant hohen Biegeleistung über die gesamte Arbeitslänge entsteht ein stabiler und leistungsfähiger Prozess für großformatige Bauteile.

Flexible Bauteilgeometrien durch Radien und Stepkantungen.

Effizientes Biegen ohne Wenden

Mit dem UpDownCenter 2 wurde genau die Lösung gefunden, die den größten Engpass beseitigt. Das Wenden der Bleche entfällt vollständig. Durch die UpDown-Biegetechnologie bleibt das Bauteil während des gesamten Prozesses in einer Lage. Gleichzeitig reduziert sich auch der Personaleinsatz deutlich. Während beim Gesenkbiegen große Teile oft von zwei Mitarbeitenden gehandhabt werden mussten, kann der Prozess heute in vielen Fällen von einer Person durchgeführt werden. Das entspricht einer Einsparung von bis zu 50 Prozent beim Personaleinsatz in diesem Arbeitsschritt. Die Abläufe werden dadurch nicht nur effizienter, sondern auch sicherer und deutlich ruhiger im täglichen Betrieb.

Flexible Bauteilgeometrien durch Radien und Stepkantungen.

Weniger Fehler und schnellere Einarbeitung

Auch in der Bedienung bietet die Schwenkbiegung klare Vorteile. Neue Mitarbeitende können die Maschine innerhalb weniger Tage bedienen. „Beim Gesenkbiegen dauert das deutlich länger. Da spricht man eher von Monaten“, so Marc Schrickel. Gleichzeitig sinkt das Fehlerpotenzial spürbar. Während beim Gesenkbiegen viele Einflussfaktoren berücksichtigt werden müssen, ist der Prozess beim Schwenkbiegen deutlich stabiler und reproduzierbarer. Das wirkt sich direkt auf die Qualität und Prozesssicherheit aus.

Das UpDownCenter 2 bei King ist das Ergebnis einer partnerschaftlichen und erfolgreichen Zusammenarbeit mit RAS: (v.l.) Pascal Schramm, Marc Schrickel, Romina Klingler, Gabriel Haberstock und Patrick Fischinger.

Mehr Flexibilität in der Fertigung

Neben der Effizienz gewinnt King auch an Flexibilität. Radien und Stepkantungen lassen sich problemlos umsetzen und erweitern das Teilespektrum deutlich. Gerade bei komplexen Verkleidungsteilen entstehen dadurch neue konstruktive Möglichkeiten.

Unterstützt wird dies durch die durchgängige Softwarelösung vom Büro bis an die Maschine. Programme lassen sich effizient am Schreibtisch erstellen und direkt in die Fertigung übergeben. „Das Zusammenspiel von Software und Maschine funktioniert einfach.“

Klare Entscheidung für mehr Effizienz

Mit dem RAS UpDownCenter 2 hat King seine Fertigung entscheidend weiterentwickelt. Prozesse laufen heute effizienter, stabiler und deutlich einfacher in der Handhabung. Gerade bei großformatigen Bauteilen zeigt sich der Unterschied im täglichen Einsatz. „Für uns war das die richtige Entscheidung. Im direkten Vergleich mit dem Markt hat uns RAS klar überzeugt“, so Marc Schrickel. Wer sich selbst ein Bild machen möchte, dem gibt King eine klare Empfehlung. „Ein Besuch vor Ort bei RAS Reinhardt Maschinenbau in Sindelfingen und ein Blick in die Fertigung in Wildberg lohnt sich auf jeden Fall.“