Bihler bietet noch mehr Präzision im µ-Bereich

Die leistungsstarke Bihler-Linearmaschine LM 2000 überzeugt durch ihre besonders hohe Präzision. (Bilder: Bihler)

Kunden aus aller Welt und den unterschiedlichsten Industriezweigen fertigen auf Bihler-Fertigungssystemen Stanzbiegeteile und Baugruppen in kleinen Losgrößen bis hin zur Massenfertigung. Jede mechanische und servogesteuerte Maschine ist dabei zu 100 Prozent kundenspezifisch auf das individuelle Bauteil des Kunden ausgelegt. „Trotz dieser Spezialisierung überzeugen unsere aktuellen Produktionssysteme durch ihren hohen Grad an Standardisierung und Modularisierung“, unterstreicht Heinrich Etschmann, Leiter Werkzeugbau bei Bihler. „Die kundenspezifischen Werkzeuglösungen stehen hier den Maschinen in nichts nach. Bis zu 70 Prozent Normalienteile sind in den Umformwerkzeugen wie etwa dem LeanTool verbaut.“

Doch ganz gleich, ob standardisierte oder individuelle Teile – gemein ist allen Maschinen- und Werkzeugkomponenten ihre besonders hohe Genauigkeit. Dazu bedarf es modernsten Fertigungsequipments und einer automatisierten Qualitätssicherung. Denn die Anzahl an Werkstücken für Maschinen und Werkzeuge ist enorm. Bihler verarbeitet diese aus verschiedenen Materialien wie Stahl, Hartmetallen, Kunststoffen, speziellen Kupferlegierungen und Keramik und das in Teilegrößen von wenigen Millimetern bis hin zu über drei Meter Länge.

Platzsparend und effizient: Die automatisierte Komplettlösung (Drahterodieren und Messen) erfüllt die hohen Ansprüche an die Fertigungsgenauigkeit.

Hochproduktiv mit Qualität

Sehr hohe Ansprüche an die Fertigungsgenauigkeit stellen beispielsweise die Aktivteile der radialen und linearen Werkzeuglösungen. Darunter versteht man alle Arten von Biegestempeln, Schneidstempeln und Matrizen, die das zu verarbeitende Band- oder Drahtmaterial umformen bzw. schneiden. Sie garantieren in der Produktion die konstant hohe Qualität des zu fertigenden Teils und sind damit entscheidend für den Erfolg des Kunden. Um die Qualität dieser Aktivbauteile noch weiter zu erhöhen, investierte Bihler 2023 in zwei neue CUT X 350 Drahterodiermaschinen von GF Machining Solutions. „Mit den beiden Maschinen der neuesten Generation und deren Einbindung in die Linearautomation inklusive Trocknungsstation können wir Hartmetall automatisch über 24 Stunden bearbeiten“, erläutert Fertigungsleiter Paul Höldrich. „Dabei erodieren wir Ersatzteile mannlos über Nacht und komplexere Teile am Tag. Im Großen und Ganzen profitieren wir von 20 Prozent höherer Produktivität.“

Die neue Linearautomation von Erowa mit dem ERD 150L-Roboter versorgt dabei nicht nur die beiden Drahterodiermaschinen und die Werkstückmagazine, sondern auch eine neue CMM Qi-Messmaschine, ebenfalls aus dem Hause Erowa. Seit den 90er Jahren setzt Bihler auf die Produkte des Schweizer Unternehmens. Bisher war die CMM Qi eine Stand-alone-Lösung, die händisch mit den zu vermessenden Werkstücken beladen werden musste. Jetzt ist sie voll in den automatisierten Fertigungsprozess integriert. Der Erowa-Roboter zusammen mit dem Fertigungsleitsystem MoldLine sorgt für die automatische Beladung mit den auf Haltern gespannten Werktücken. Die zwischengelagerten Werkstücke entnimmt der ERD 150L dabei aus dem Magazinschrank, legt sie in die Messmaschine ein und transportiert sie nach dem durchschnittlich zehnminütigen Messvorgang wieder in den Schrank zurück.

Kein Programmieraufwand

„Durch das vollautomatische Beladen der Messmaschine können wir jetzt auch mannlos messen. Bis zu 50 Werkstücke sind hier über Nacht möglich“, betont Höldrich. Die Erowa CubeScan-Software misst die Werkstücke mithilfe eines Laserscanners in kürzester Zeit berührungslos aus. Vorab müssen nur die entsprechenden Dimensionen des Werkstücks in die Maske eingetragen werden, dann startet die Messung automatisch. Durch die Überlagerung der gescannten Messpunkte mit dem originalen 3D-Modell entsteht ein Colour Mapping. Das automatisch erstellte Messprotokoll macht Fehler auf den ersten Blick sichtbar. „Das direkte Messen in der Bauteilfertigung ermöglicht schnelles und einfaches Nachbessern und minimiert den Ausschuss sowie unerkannte Fehler. So wird die Qualität weiter gesteigert und unnötige Kosten gesenkt. Und ein riesiger Vorteil ist, dass für die CubeScan-Messung kein zusätzlich zu programmierendes Messprogramm benötigt wird“, erklärt Höldrich.

„Damit unsere Kunden jeden Tag hochproduktiv und mit konstant hoher Präzision fertigen können, müssen unsere Produktionssysteme besonders hohe Anforderungen erfüllen. Und diesen Anforderungen können sie nur genügen, wenn das Fertigungsequipment bei ihrer Herstellung stimmt. Mit GF Machining Solutions und Erowa arbeiten wir hier seit Jahren mit Partnern zusammen, auf deren Lösungen wir uns voll und ganz verlassen können“, so Etschmann abschließend.