Salvagnini S4+P4 Flexible Smart Line: Höchste Effizienz in Losgröße 1

Für Meiller ist es bereits die dritte Investition in eine S4+P4-Produktionslinie von Salvagnini. (Bilder: x-technik)

Michael Winkler
Fertigungsleiter, Meiller Aufzugtüren GmbH

„Wir produzieren auftragsbezogen ab Losgröße 1. Dass wir bei den Produktionslinien S4+P4 von Salvagnini so schnell und effizient zwischen unterschiedlichen Teilen wechseln können, macht für uns den entscheidenden Unterschied aus.“

Seit seiner Gründung im Jahr 1850 hat sich Meiller von einer Schmiede zu einem weltweit anerkannten Hersteller entwickelt. Besonders die Sparte Aufzugstüren konnte sich im Laufe der Jahrzehnte im Premiumsegment etablieren. „Unsere Spezialisierung, unsere Innovationskraft und die kompromisslose Qualität haben uns dorthin gebracht, wo wir heute stehen“, betont Klaus Schafranietz, Geschäftsführer und COO der Meiller Aufzugtüren GmbH.

Am Standort München produzieren rund 200 Mitarbeiter jährlich etwa 30.000 Türen. Verarbeitet werden dabei rund 4.000 Tonnen Stahl und 1.500 Tonnen Edelstahl – und das in höchster Präzision, denn die Produkte sind alles andere als Massenware. Jede Tür wird individuell auf den jeweiligen Kundenauftrag hin gefertigt. Ein Baukastensystem ermöglicht es Meiller, selbst komplexe Anforderungen von Großprojekten wie Flughäfen, Krankenhäusern oder Einkaufszentren ebenso souverän zu erfüllen wie maßgeschneiderte Lösungen im Wohnungs- oder Bürobau.

Für Meiller ist es bereits die dritte Investition in eine S4+P4-Produktionslinie von Salvagnini.

David Mörtenböck
Verkauf, Salvagnini Maschinenbau GmbH

„Bei der S4+P4 Flexible Smart Line ist vom MD-Lagerturm über die Stanzmaschine bis hin zum Biegezentrum alles miteinander verknüpft. Das Material läuft ohne Unterbrechung von einer Bearbeitungsstation zur nächsten, wodurch Durchlaufzeiten minimiert und die Produktionsleistung optimiert werden.“

Quantensprung in der Türfertigung

Die Entscheidung, in der Fertigung auf Maschinen von Salvagnini zu setzen, fiel bereits vor vielen Jahren. „Vor der Anschaffung unserer ersten Salvagnini-Linie hatten wir eine klassische Werkstattfertigung mit mehreren Maschinen und voneinander getrennten Arbeitsschritten. Das bedeutete nicht nur längere Durchlaufzeiten, sondern auch höheren Material- und Steuerungsaufwand. Uns war klar, dass wir so nicht zukunftsfähig bleiben würden“, erinnert sich Michael Winkler, Fertigungsleiter bei Meiller.

Mit der Einführung der ersten S4+P4-Linie im Jahr 2007 wurde ein echter Wendepunkt erreicht. Schneiden, Stanzen und Biegen wurden erstmals in einem durchgängigen Prozess verknüpft. Für Winkler war das ein „Quantensprung“, der die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig sicherte. „Konkret haben wir die Durchlaufzeiten von vormals rund fünf Tagen auf einen einzigen Tag reduziert. Gleichzeitig konnten wir überflüssiges Materialhandling eliminieren, da die Teile direkt in der Linie geschnitten, gestanzt und gebogen werden“, fährt er fort.

Nach einer zweiten Linie im Jahr 2019 folgte nun 2024 die dritte Investition – diesmal als Ersatz für die 17 Jahre alte Vorgängeranlage, die bis zuletzt im Drei-Schicht-Betrieb zuverlässig gearbeitet hatte. Die Entscheidung für Salvagnini fiel auch deshalb wieder so eindeutig aus, weil die Technologie perfekt zur Philosophie von Meiller passt. „Unser parametrisches Baukastensystem erfordert ein Höchstmaß an Flexibilität. Mit Salvagnini können wir selbst komplexeste Kundenanforderungen wirtschaftlich umsetzen“, erklärt Winkler.

Rund 5.000 unterschiedliche Teile fertigt Meiller auf den beiden Produktionslinien, vom Türblatt über Antriebskästen bis hin zu Abdeckungen oder Befestigungswinkeln. Jedes Teil kann in variierender Geometrie und Abmessung innerhalb eines Produktionsjobs hergestellt werden. „Wir produzieren auftragsbezogen ab Losgröße 1. Dass wir bei der Linie so schnell und effizient zwischen unterschiedlichen Teilen wechseln können, macht für uns den entscheidenden Unterschied aus“, ist der Fertigungsleiter voll des Lobes.

Die Stanz-Schermaschine S4Xe gewährleistet eine hohe Wiederholbarkeit und Präzision, ohne dass manuelles Eingreifen nötig wäre.

Alles läuft Hand in Hand

Die S4+P4 Flexible Smart Line ist weit mehr als nur eine Kombination einer Stanz-Schermaschine und einem Biegezentrum. Sie ist das Herzstück einer hochautomatisierten Fertigung, in der Effizienz und Präzision Hand in Hand gehen. „Vom MD-Lagerturm über die Stanzmaschine bis hin zum Biegezentrum ist alles miteinander verknüpft. Das Material läuft ohne Unterbrechung von einer Bearbeitungsstation zur nächsten, wodurch Durchlaufzeiten minimiert und die Produktionsleistung optimiert werden“, beschreibt David Mörtenböck, Verkauf bei der Salvagnini Maschinenbau GmbH.

Eine Stärke der Stanz-Schermaschine S4Xe ist beispielsweise der Mehrfachpressen-Stanzkopf, der bis zu 96 Werkzeuge gleichzeitig bereithält. Jedes Werkzeug wird einzeln angesteuert und ist immer verfügbar. Der Mehrfachpressen-Stanzkopf garantiert höchste Präzision bei der Ausrichtung von Stanzwerkzeug und Matrize und somit eine optimale Bearbeitungsqualität und reduzierte Zykluszeiten durch Wegfall der Bestückung während des Zyklus und den damit verbundenen Wartezeiten. „Alle Belade-, Stanz-, Umform- und Trennprozesse erfolgen automatisch in einem System. Das gewährleistet eine extrem hohe Wiederholbarkeit und Präzision, ohne dass manuelles Eingreifen nötig ist“, so Mörtenböck weiter.

Nach der Stanzmaschine befindet sich die MCU-Einheit, die mit zwei unabhängigen Greifern gestanzte Teile bei Bedarf zwischenlagert oder ausschleust, aber auch weitere Bleche zum Biegen der Linie zuführen kann. Eine integrierte Dreh- und Wendeeinrichtung bringt die Teile nach dem Stanzprozess für das Biegezentrum in die korrekte Lage. Die Greifelemente der MCU können dabei jedes Teil aufnehmen, ungeachtet seiner Form oder maximalen Größe.

Natürliche Evolution der Biegetechnologie

Unmittelbar darauf folgt das Biegezentrum P4-3220.G4, das Teile bis zu einer Länge von 3.200 mm, einer Breite von 1.524 mm sowie einer maximalen Biegehöhe von 203 mm bearbeiten kann. Die vierte Generation dieser Biegemaschinen zeichnet sich vor allem durch die neuen servoelektrischen Aktuatoren aus, die eine moderne Hybridtechnologie nutzen und dadurch die Effizienz, Zuverlässigkeit und Leistung noch weiter verbessern. „Darüber hinaus kombiniert die P4 seit jeher die Produktivität ihrer automatischen Biege- und Bearbeitungszyklen mit der Flexibilität ihrer universellen Biegewerkzeuge. Sie erfordert keinen Werkzeugwechsel, da die oberen und unteren Biegewangen, der Gegenhalter und der Niederhalter universelle Werkzeuge sind, die in der Lage sind, die gesamte Bandbreite an Materialstärken und bearbeitbaren Materialien zu verarbeiten“, geht Mörtenböck ins Detail. Der automatische Blechniederhalter ABA passt die Werkzeuglänge innerhalb des Zyklus auf das herzustellende Teil an – ohne Stillstand und manuelle Eingriffe.

Hochentwickelte Sensoren messen sogar die tatsächliche Stärke und die effektive Größe der zu bearbeitenden Platine und erfassen alle Änderungen aufgrund von Temperaturschwankungen. MAC3.0 ermöglicht zudem die Anpassung an das Material mittels Echtzeitmessung der Zugfestigkeit. „Wenn die mechanischen Eigenschaften im Bereich von ±25% des Referenzwerts liegen, was ein typischer Fall bei Chargen desselben Materials ist, erfolgt die Kompensation vollautomatisch, denn die P4 berechnet die für die korrekten Kantungen erforderliche Kraft neu. Beträgt die Abweichung mehr als ±25% und das Material hat deutlich andere Eigenschaften, wird MAC3.0 verwendet, um einfach und intuitiv neue Materialien zu definieren und die Blechfestigkeit als Referenzwert für das neue Material zu speichern. MAC3.0 braucht ca. drei Zehntelsekunden, um die Zugfestigkeit zu messen. Die Biegeparameter werden so schnell korrigiert, dass dies praktisch keinen Einfluss auf die Zykluszeiten oder die Produktivität hat“, zeigt Mörtenböck weitere Stärken der Maschine auf. „Die Maschinen sind in der Lage, sich selbstständig an Veränderungen anzupassen und liefern dadurch konstant hochwertige Ergebnisse“, bestätigt Winkler aus der Praxis.

Intelligentes Programmiersystem

Ein zentraler Baustein für die Leistungsfähigkeit der neuen Linie ist das intelligente Programmiersystem von Salvagnini. Die Stanzmaschine S4Xe wird mit Streampunch programmiert, einer speziell für die Stanztechnologie entwickelten Software aus der Stream-Suite. Die am Programmierplatz im Büro installierte Software verarbeitet die 3D-Zeichnungen und generiert daraus automatisch fertige Maschinenprogramme sowie die optimalen Produktionsverschachtelungen. „Damit schaffen wir es, unsere enorme Variantenvielfalt effizient abzubilden. Der Bediener muss nicht jede Geometrie einzeln aufwendig programmieren, sondern erhält fertige und optimierte Abläufe“, zeigt sich der Fertigungsleiter zufrieden. In der erweiterten Version von Streampunch lassen sich sogar zusätzliche Funktionen, wie die Werkzeug-Absenkkontrolle, integrieren und flexibel einsetzen.

„Wie bei der gesamten Stream-Suite wird auch Streambend, die beim Biegezentrum P4 zum Einsatz kommt, zur vollständig automatischen Programmierung eines Einzelteils oder einer Reihe von Teilen verwendet und bewerkstelligt das sogar ausgehend von einem zusammengesetzten Fertigprodukt“, schildert Mörtenböck. Programme lassen sich ausgehend von 3D-Modellen erzeugen, entweder vollständig automatisch oder im interaktiven Modus, wenn Feinabstimmungen notwendig sind. Ein integrierter Simulator bewertet die Ergebnisse virtuell, noch bevor die Maschine tatsächlich läuft. „Das gibt uns enorme Sicherheit und beschleunigt den Prozess zusätzlich“, so Winkler.

OPS als Koordinator

Den übergeordneten Rahmen bildet OPS, die modulare Software zur Produktionsverwaltung. Sie übernimmt eine Art Koordinatorenrolle, indem sie Daten aus dem ERP-System in Echtzeit aufnimmt, den effizientesten Produktionsfluss berechnet und an alle beteiligten Umfelder und Akteure weiterleitet sowie die Programmieraktivitäten unterstützt. „OPS sorgt dafür, dass die Systeme einfach und transparent steuerbar bleiben. Gleichzeitig werden kritische Phasen aus dem Prozess eliminiert und die Effizienz spürbar gesteigert“, versichert Mörtenböck.

Besonders deutlich wird der Nutzen bei der täglichen Arbeit in der Fertigung. OPS ist während des gesamten Prozesses in der Lage, die Produktionslisten in Echtzeit zu ändern und sie an Prioritäten oder Dringlichkeiten anzupassen. „Für unsere Mitarbeiter bedeutet das eine enorme Entlastung, da sie jederzeit eine klare Visualisierung der Aufträge haben. Sie konzentrieren sich auf die jeweils anstehende Aufgabe, während OPS im Hintergrund den gesamten Material- und Informationsfluss steuert“, berichtet Winkler.

Ein wichtiger Baustein ist außerdem die OPS-Shopfloor-Control-Option, die bei Meiller sowohl an der Entladestation der automatischen Sortiervorrichtung MCU als auch am Ende der Linie integriert wurde. Diese Lösung sichert die Rückverfolgbarkeit der Bauteile, ermöglicht eine einfache Etikettierung der Teile und gibt Feedback an das ERP-System. So wird jedes Teil im Moment der Entnahme als fertiggestellt markiert und die Produktionsliste aktualisiert. Sortierfehler, Ausschuss oder Unklarheiten im weiteren Prozessablauf lassen sich damit effektiv vermeiden. „Insgesamt ist dies ein weiterer Schritt in Richtung Smart Factory“, bringt es der Fertigungsleiter auf den Punkt.

Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig gesichert

Dass Meiller bereits zum dritten Mal in eine Linie von Salvagnini investierte, ist auch ein Ausdruck des Vertrauens. „In all den Jahren wurden wir stets schnell und überaus kompetent unterstützt, sei es remote oder durch einen Techniker vor Ort. Ersatzteile erhalten wir in der Regel bis zum nächsten Vormittag. Über die Jahre ist eine enge Partnerschaftmit Salvagnini entstanden, die für mich über ein rein geschäftliche Beziehung hinausgeht“, beschreibt Michael Winkler die Zusammenarbeit.

Für Geschäftsführer Klaus Schafranietz ist die Neuinvestition ein weiterer wesentlicher Schritt Richtung Zukunft. Doch dem nicht genug: Denn Pläne für ein zusätzliches, mehrstöckiges Produktionswerk am Standort München stehen kurz vor der Umsetzung. Damit will Meiller seine Fertigungsprozesse noch enger miteinander verzahnen und das Layout optimal auf die Anforderungen ausrichten. „Wir sind überzeugt, dass wir mit den Maschinen von Salvagnini bestens aufgestellt sind, um die kommenden Herausforderungen zu meistern, unseren Kunden weiterhin die höchste Qualität zu bieten und unsere Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu sichern“, fasst Schafranietz abschließend zusammen.