Saxonia-Franken vervierfacht Werkzeugstandzeit mit Balinit Mayura

Auf der richtigen Spur: (v. li.) Lucas Höer und Andreas Ziller von Saxonia-Franken und Kundenberater Alexander Sulz von Oerlikon Balzers wählten Balinit Mayura als Beschichtung für die Stempel aus.

Anwender: Saxonia-Franken

1981 von Jörg Franke in Göppingen gegründet, umfasst Saxonia-Franken als Firmengruppe heute vier Werke in Deutschland, Schweiz, Slowenien und USA. Mit rund 170 Mitarbeitenden am deutschen Standort fertigt der Spezialist hochpräzise Produkte mittels Stanz- und Umformtechnik sowie Kunststoffspritzguss und bedient internationale Kunden insbesondere in der Automobil-, Bau- und Elektroindustrie. Ein eigener Werkzeugbau sowie ein moderner Maschinenpark sind die technische Basis für Komplettlösungen von der Mitentwicklung anspruchsvoller Teile bis hin zur Montage komplexer Baugruppen.

Saxonia-Franken GmbH & Co. KG
Industriegebiet Voralb Kuhnbergstra?e 1
D-73037 G?ppingen
https://www.saxonia-franke.de/index.php/de/impressum

Die maschinelle Fertigung hochpräziser Stanz-Biegeteile ist eine Paradedisziplin von Saxonia-Franken. Das Familienunternehmen mit Stammsitz in Göppingen zeigt sein profundes Know-how auch in der Umform- und Spritzgusstechnik und bedient internationale Kunden insbesondere in der Automobil-, Bau- und Elektroindustrie. Von der ersten Anfrage bis zur Serienfertigung nehmen die Spezialisten dabei die Bauteilqualität wie auch effiziente Produktionsprozesse ins Visier.

Mit der Kohlenstoffschicht Balinit Mayura auf dem abgebildeten exemplarischen Schnittstempel verdreifacht sich die Standzeit bei der Serienfertigung von hochbelastbaren Komponenten.

Umformen und stanzen in einem Arbeitsschritt

So wurden zur Herstellung äußerst belastbarer Komponenten Bleche aus hochfestem, legiertem Edelstahl mittels Stempel und Matrize in einem Arbeitsschritt umgeformt und gestanzt. In diesem Prozess werden die Werkzeuge abrasiv und adhäsiv extrem beansprucht, da sie gegen die Zugfestigkeit von 1.000 Megapascal (MPa) arbeiten müssen.

„Unbeschichtete Werkzeuge sind hier nach kurzer Zeit nicht mehr zu gebrauchen“, verdeutlicht Lucas Höer von Saxonia-Franken. Der Assistent der Geschäftsleitung war an der Suche nach Lösungen unter Federführung des Werkzeugbauleiters Andreas Ziller – inzwischen in Rente – beteiligt. Dieser diskutierte die Problematik nach ersten Umsetzungsversuchen auch mit Kundenberater Alexander Sulz vom Beschichtungspartner Oerlikon Balzers. Daraus resultierte die Konstruktion eines Werkzeugs aus Schnellarbeitsstahl mit AlCrN-Beschichtung. Ergebnis des Einsatztests: gut 140.000 gefertigte Teile. Das war ökonomisch solide, aber noch zu wenig Performance angesichts der hohen beauftragten Stückzahlen des Kunden und der starken Maschinenauslastung. „Das muss besser gehen!“, dachte sich Lucas Höer. Die Forderung lautete: So wenig Stillstand und Ausschuss durch die Instandhaltung und das Wiedereinlaufen der Werkzeuge wie möglich.

Balinit Mayura macht den Unterschied

Hohe Anforderungen, die Alexander Sulz zu einem Lösungsvorschlag mit einer besonders leistungsstarken Beschichtung führten: Balinit Mayura. Die Kohlenstoffschicht bringt eine noch höhere Härte (> 65 Gigapascal/GPa) für den extrem abrasiven Einsatz in Edelstahl mit. Außerdem neigt dieser Werkstoff zum Aufschmieren – und genau dafür bietet die Schicht beste antiadhäsive Eigenschaften dank ihrer herausragenden Glätte. Zugleich bleibt die Schärfe der Schneidkanten durch die extrem dünne Schicht, in diesem Fall nur 0,8 Mikrometer, lange erhalten.

Der Kundenberater traf damit ins Schwarze: Das neu konstruierte Werkzeug, nun aus Hartmetall, wurde von Oerlikon Balzers mit einem speziellen Verfahren oberflächenbehandelt und Mayura-beschichtet. Ergebnis: 600.000 gefertigte Teile, also mehr als die vierfache Standzeit im Vergleich zur vorherigen Lösung. Für mehr Fertigungssicherheit wechselt Saxonia-Franken die Werkzeuge schon nach 400.000 Hüben. Dieser Leistungssprung bedeutete auch deutlich weniger Instandhaltungs- und Rüstzeiten sowie Maschinenstillstände. Für die zwei Stempel, die in einem einzelnen Werkzeugmodul verbaut sind, wird nur noch ein Drittel an Ersatzteilen gebraucht.

Lucas Höer schätzt die gesamten Einsparungen im Vergleich zur vorherigen Lösung, gerechnet über alle Anwendungen und deren Einsatz hinweg, auf rund 13.000 Euro pro Jahr. Das unterstreicht, dass die passende Beratungs- und Anwendungskompetenz zur Standzeiterhöhung und damit zur Wirtschaftlichkeit beigetragen hat.