Blechtechnik-Onlineanwenderreportage
Migal.Co Rolliner NG: Prozesssichere Fassdrahtversorgung über 50 Meter
Seit bereits zwei Jahren versorgt Mig Weld zehn Roboterschweißstationen der Stadler AG mit Aluminiumschweißdraht aus dem 140 kg Jumbo-Fass betriebssicher mit Drahtförderlängen von bis zu 50 m. Mig Weld ist weltweit der einzige Lieferant, welcher sowohl die Schweißdrähte, als auch die dazu notwendigen Drahtfördereinrichtungen selbst herstellt, plant, liefert und in Betrieb nimmt.
Mig Weld Jumbo-Fass mit 140 kg Aluminiumdrahtelektrode 1,6 mm Durchmesser, Umlenkrolle, Rolliner und Druckluftdrahtantrieb. Von hier sind es 50 m bis zum eigentlichen Drahtantrieb nach Längs-, Quer-, und Höhenfahrwerk.
Arnold Humann
Anlageninstandhalter bei Stadler Rail.
„Mit den vorher getesteten Drähten wären derart lange Förderstrecken nicht denkbar gewesen. Aufgrund der besonderen Gleiteigenschaften der Mig Weld Aluminiumdrahtelektroden ist dies hingegen kein Problem mehr.“
Die Stadler Rail AG in Bussnang (CH) ist ein weltweit tätiger Hersteller von Schienenfahrzeugen, mit dem Schwerpunkt auf Regionalbahntriebzügen, Straßenbahnen, Interregio- und Intercityverkehr, Kleinlokomotiven und sogar Zahnradbahnen. Die Produkte werden bevorzugt aus Aluminium hergestellt. Das Unternehmen hat mehrere Tochtergesellschaften und beschäftigt insgesamt ca. 6.100 Mitarbeiter.
Die bei Stadler eingesetzten Schweißprozesse sind MIG- und WIG-Verfahren, vorwiegend mit AlMg5Cr (5356) als Schweißzusatz. Neben dem halbautomatischen Handschweißen kommen zunehmend auch mechanisierte und robotergeführte MIG-Schweißprozesse zur Anwendung. Aufgrund der Bauteilgröße und den damit verbundenen Längen der Schweißportale werden an die Drahtversorgung besonders hohe Ansprüche gestellt. 7-kg-Korbspulen führen zu häufigen Anlagenstillständen, bedingt durch den teilweise sogar mehrmals täglich erforderlichen Spulenwechsel. Dabei käme es auch zu ungeplanten Unterbrechungen bei langen Schweißnähten mit entsprechenden Fehlstellen und verschmorten Stromdüsen. Aufgrund der Portalhöhe wäre der Spulenwechsel auch mit einem hohen Zeitaufwand verbunden, da der Bediener bei manchen Anlagen auf die Wartungsplattform steigen müsse.
Portalschweißanlage mit 50 m Drahtzuführung über Längs-, Quer- und Höhenfahrwerk.
Infos zum Anwender
Seit 1962 ist die Stadler Rail AG in Bussnang (CH) ansässig. Als operative Einheit ist der Standort für den Vertrieb in der Schweiz sowie von Spezialfahrzeugen und von Zahnradbahnen weltweit verantwortlich.
www.stadlerrail.com
Fassdrahtversorgung als Lösung
Die teilweise auch eingesetzten 40 kg Großspulen waren ebenfalls unbefriedigend, da ein aufwändiges Abspulsystem erforderlich war. Für Bernhard Eisenegger, Leiter Fahrzeugbau in Bussnang, war es schon immer klar, dass die Lösung nur in einer Fassdrahtversorgung liegen konnte. Die besondere Herausforderung war jedoch die Drahtförderlänge von bis zu 50 m über die Kabelschleppe der Längs-, Quer-, und Hochachsen bis zum eigentlichen Drahtantrieb des Roboters.
Nach einer Reihe von Versuchen, die entweder an der Qualität des Schweißdrahtes oder der Gleitfähigkeit und Beständigkeit der eingesetzten Transportschläuche scheiterten, kam die Kooperation mit Mig Weld zustande. Durch eine intensive Zusammenarbeit von Arnold Humann, zuständiger Anlageninstandhalter bei Stadler, Rolf Moser, dem Leiter der Anwendungstechnik bei Sechy Schweißtechnik und Robert Lahnsteiner von Mig Weld wurde eine nunmehr bewährte Lösung entwickelt.
Das 140 kg Jumbo-Fass, kombiniert mit dem Rolliner NG, dem Druckluftantrieb DLDA-1 und dem Softliner, transportiert die 1,6 mm Aluminiumdrahtelektrode ML5356 seit nunmehr zwei Jahren betriebssicher über bisher unerreichte Längen und Biegeradien.
Die Gleiteigenschaften sind der Unterschied
„Mit den vorher getesteten Drähten wären derart lange Förderstrecken nicht denkbar gewesen“, bestätigt Arnold Humann die besonderen Gleiteigenschaften der Mig Weld Aluminiumdrahtelektroden. Dies war speziell beim Einfädeln zu spüren – mit manchen Drähten war es nicht einmal möglich, den Draht bis ans Ende des 50 m langen Drahtförderschlauches zu bekommen. Mit Mig Weld ist das hingegen kein Problem.
In dem Zeitraum von zwei Jahren wurden nahezu 4.000 km Schweißdraht auf 10 Schweißanlagen verarbeitet. Ohne das 140 kg Jumbo-Fass hätte dies an die 3.000 Drahtspulenwechsel bei 7-kg-Spulen erforderlich gemacht. Alleine die dadurch eingesparte Arbeitszeit liegt in einem hohen fünfstelligen Frankenbetrag. Darin sind noch gar nicht Nebenkosten wie z. B. die Nacharbeit bei einem Drahtende während einer Schweißung eingerechnet, die regelmäßig eine verschmorte Kontaktdüse und eine Fehlstelle in der Schweißnaht zur Folge hätte. Dies ist auch der Grund, warum bereits über weitere Einsatzmöglichkeiten der Fassdrahtversorgung im Unternehmen nachgedacht wird.
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