Grenzenlose Blechbearbeitung: EST Edelstahl-Schneidtechnik setzt auf Softwarelösung von Lantek

Auf mittlerweile zehn Schneidanlagen werden bei EST Edelstahlzuschnitte nach höchsten Anforderungen hergestellt. (Bilder: Matthias Olbrich)

Christian Hemetsberger
Geschäftsführer der EST Edelstahl-Schneidtechnik

„Wir haben zusammen herausgefunden, wie man das System am besten für das Unternehmen nutzt und es perfekt beherrschen kann. Andere ERP-Systeme werden langsamer, je größer sie werden. Das ist bei Lantek nicht der Fall, denn es gibt viele Möglichkeiten zur Nachjustierung.“

Christian Hemetsberger, Geschäftsführer der EST Edelstahl-Schneidtechnik, schmunzelt. „Ja, manchmal sind Kunden in der Tat etwas irritiert, wenn sie beispielsweise mit Österreich sprechen, obwohl sie in Deutschland bestellt haben. Das legt sich aber schnell, wenn sie merken, dass dank unseres besonderen Systems alles reibungslos und termingerecht läuft.“ Dieses „besondere System“ ist das Ergebnis einer langjährigen Zusammenarbeit des Unternehmens mit Lantek. Sie begann vor gut zehn Jahren: Damals wurde EST als „Inox Austria“ gegründet. „Wir haben bei Null angefangen“, blickt Hemetsberger zurück. Anfänger waren die Inox-Gründer indes nicht, vielmehr brachten sie Erfahrung von ihren bisherigen Arbeitgebern mit. Und sie hatten klare Vorstellungen, wie sie ihr Unternehmen aufbauen wollten – und wie nicht. Excel-Dateien oder gar handgeschriebene Laufzettel gehörten nicht dazu.

Die Architektur mit 110 Software-Bausteinen von Lantek begleitet sämtliche Produktions- und Geschäftsprozesse bei EST.

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Auf dem historischen ehemaligen Gelände der Henrichshütte hat die EST ein beachtliches Schneidzentrum aus- und aufgebaut. Das bezieht sich auch auf die enorme Verfügbarkeit an Vormaterial in den verschiedensten Edelstahlgüten und Abmessungen. Auf mittlerweile zehn Schneidanlagen (Plasma, Wassertrahl und Laser) werden Edelstahlzuschnitte nach höchsten Anforderungen hergestellt und sind in kürzester Zeit lieferbar.

Pluspunkte Effizienz und Schnelligkeit

„Von Anfang an haben wir unsere Prozesse digital aufgesetzt und dafür mit Lantek gearbeitet“, berichtet Hemetsberger. Sein damaliger Kollege Rene Gruber kannte die Software von Lantek bereits seit seiner Ausbildungszeit und arbeitet seither eng mit Christoph Lenhard, Leiter des deutschen Lantek-Büros, zusammen. Gemeinsam bauten sie die individuelle Softwarelösung für EST mit CAD/CAM-Systemen zur Automatisierung der CNC-Programmierung von Blechschneidmaschinen sowie MES- und ERP-Produkte für Fertigungsverwaltung und Betriebsmanagement auf und weiter aus. „Wir haben zusammen herausgefunden, wie man das System am besten für das Unternehmen nutzt und es perfekt beherrschen kann“, berichtet er von der Zusammenarbeit. „Andere ERP-Systeme werden langsamer, je größer sie werden. Das ist bei Lantek nicht der Fall, denn es gibt viele Möglichkeiten zur Nachjustierung.“

Durch Firmen-Zukäufe in Deutschland wuchs das Unternehmen über die Jahre – und mit ihm die Softwarearchitektur, die mit ihrem modularen Aufbau individuell an die Bedürfnisse eines jeden Unternehmens angepasst werden kann. So wurden die neuen EST-Standorte vorübergehend über Schnittstellen ans Lantek-System angebunden und das Unternehmen unterhielt drei verschiedene Server und drei verschiedene Datenbanken. Längst arbeiten alle EST-Standorte gemeinsam mit einer Gesamtlösung aus 110 Software-Bausteinen von Lantek für sämtliche Produktions- und Geschäftsprozesse – vom Angebot und Einkauf über die Arbeitsvorbereitung und Fertigung bis zur Rechnungstellung und Lagerverwaltung.

In der Fertigung steuert das System zehn Maschinen mit drei Technologien von fünf verschiedenen Herstellern.

Alles läuft über einen Zentralrechner

Der Zentralserver ist sozusagen Kopf oder besser: Gehirn des Unternehmens. Die Computer in allen Länderbüros in Deutschland, Österreich und Frankreich sind als Clienten mit dem Zentralrechner verbunden. „Durch eine VDI-Komplettlösung, die Rene Gruber entwickelt hat, müssen an allen Standorten sämtliche Daten nur einmal erfasst werden und sind dann überall und jederzeit im System verfügbar“, so Hemetsberger. „Und auch die Schulung spart uns viel Zeit, da unsere Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung und im Vertrieb nur eine Software erlernen müssen, um damit sämtliche Maschinen ansteuern beziehungsweise für sämtliche Technologien Angebote erstellen zu können.“

Die beiden deutschen Büros – neben Hattingen gibt es auch noch eines in Bremen – wie auch das österreichische Büro kalkulieren sämtliche Angebote mithilfe von Echtzeitdaten aus Produktion und Lagerverwaltung, die auf dem zentralen Server zusammenlaufen. „Bei uns ist so gut wie kein Auftrag wie der andere. 99 Prozent der Bestellungen sind Einzelteile, die nie mehr wiederkehren“, erklärt Hemetsberger. „Entsprechend ist die digitalisierte Angebotserstellung eine große Arbeitserleichterung. Sie ist schnell und einfach und ergibt wegen des Zugriffs auf reale Daten einen realistischen Preis.“ Wird aus dem Angebot ein Auftrag, kommt er in einen großen Pool, aus dem die Arbeitsvorbereitung die Schneidjobs für die Maschinen in Hattingen generiert. Ganz gleich, ob handlicher Flansch für eine Firma in Österreich oder Bauteil für die Offshore-Anlage eines internationalen Ölkonzerns – werkstoffbezogen zieht sie aus allen aktuellen Aufträgen die Teile zusammen, die aus dem gleichen Material mit gleicher Dicke geschnitten werden sollen, für eine optimierte Verschachtelung und möglichst wenig Restblech.

6.000 Blechtafeln von 1 bis 150 Millimeter

Im Lager in Hattingen warten insgesamt rund 6.000 Blechtafeln aus 20 verschiedenen Werkstoffen mit Dicken von 1 bis 150 Millimeter. Sie alle sind in der Lagerverwaltung registriert und abrufbar. In der Fertigung nebenan steuert das System zehn Maschinen mit drei Technologien (Plasma, Wasserstrahl und Laser) von fünf verschiedenen Herstellern. Sollen Teile mit Plasma geschnitten werden, orientiert sich das System am Fertigstellungstermin, wählt eine der fünf Anlagen von drei verschiedenen Herstellern für die Bearbeitung aus und entwickelt dafür eine CNC-Programmierung. Ist Wasserstrahl die Technologie der Wahl, kann mit einer CNC-Datei jede der vier Anlagen gesteuert werden – ganz gleich, welche gerade verfügbar ist.

Zwar hat IT-Spezialist Rene Gruber 2018 das Unternehmen verlassen und sich selbstständig gemacht. Mit seiner Firma Salz IT ist er aber seit 2019 Premiumpartner von Lantek in Österreich und seine VDI-Lösung steht damit allen Lantek-Kunden zu Verfügung. „Wir sind froh, in Rene Gruber einen Partner zu haben, der unser Programm in- und auswendig kennt und auch den Alltag unserer Anwender“, sagt sein Ansprechpartner im deutschen Büro, Christoph Lenhard, über die Kooperation. Gruber berät und betreut in enger Absprache mit ihm die österreichischen Kunden des Software-Spezialisten – und auch EST. Dessen Chef Christian Hemetsberger begrüßt die Entwicklung: „In Rene Gruber haben wir einen Ansprechpartner bei Lantek, der die gleiche Sprache spricht wie wir. Er weiß, was wir brauchen und kennt unsere Probleme und Sorgen.“