Messer Cutting Systems LaserMat: Große Bleche sind Spezialistensache

Die Laserschneidanlage LaserMat® der Messer Cutting Systems GmbH – hier abgebildet mit einer Arbeitsfläche von 45 m². (Alle Bilder: Messer Cutting Systems GmbH)

Um Kundenwünsche in ganz Europa oder darüber hinaus bestens erfüllen zu können, errichten viele metallverarbeitende Unternehmen zusätzliche Werke im Ausland. Damit der Neustart dort gleich auf eine solide und qualitativ hochwertige Basis gestellt ist, muss neben der Infrastruktur auch die technische Ausstattung stimmen. Geht es um ökonomisches Bearbeiten von Blechen, ist daher ein erfahrener und beratungskompetenter Partner mit erstklassigen Produkten gefragt. Die Messer Cutting Systems GmbH ist ein traditionsreicher Experte rund um Schneidoperationen: Das weltweit tätige Unternehmen entwickelt wirtschaftliche Anlagen-Lösungen, die höchste Qualitätsansprüche erfüllen, ob Autogen-, Plasma- oder Laserschneiden.

Der Fasenkopf erzeugt Schrägschnitte an Blechen bis 15 mm Dicke bei einem Fasenwinkel bis 45°.

Enorm flexible Konfigurationsoptionen

Gebaut werden die Anlagen nach den strengen Spezifikationen der Auftraggeber: „Wir haben ein umfangreiches Anlagenprogramm“, erklärt DI Ingo Staudinger, Produktmanager Laser bei Messer, „aus dem wir jede Anlage, mit welcher Schneidtechnologie sie auch ausgerüstet ist, in Arbeitslängen und -breiten variabel auf die Kundenwünsche anpassen. Verschiedene Zusatzoptionen tragen dazu bei, dass wir die vielfältigsten Anforderungen exakt umsetzen können – auch mit unserer LaserMat®.“

Ein Messer-Kunde aus der Lohnschneid-Branche benötigte beispielsweise eine 13 m lange und 3,5 m breite Arbeitsfläche zum Laserschneiden von Blechen bis 20 mm Stärke bzw. 13 mm bei 45° Fasenwinkel. Dabei war die Fasenschneid-Option sowohl für Bau- als auch für VA-Stahl Bedingung. Tatsächlich erreicht die Anlage sogar mehr als die doppelte Gesamtlänge, denn sie verfügt über einen flexiblen Wechseltisch: Auf einem Tisch wird geschnitten und auf dem anderen be- und entladen. Der Vorteil ist offensichtlich – es muss nur eine Schneid- und eine einzige Be- und Entladezone zur Verfügung stehen.

Ergebnis: wesentlich straffere Produktionsabläufe sowie bessere Steuerung des Materialflusses und der Schneidteile. „Damit sparen Anwender teils erhebliche Summen gegenüber herkömmlicher Technologien ein“, so Ingo Staudinger.

Kam nach der V-Naht: Y-Naht, bei der ein zusätzlicher senkrechter Schnitt einen 2 mm hohen Steg erzeugt – hier an einem 10 mm dicken Stahlblech bei einem Winkel von 45°.

Höchste Schnittqualität und Präzision

Stahlblechtafeln wiegen oft mehrere Tonnen, weshalb es meist schwierig ist, sie absolut achsparallel auf dem Tisch zu positionieren. Damit die Schneidoperationen dennoch präzise und schnell vonstatten gehen, wird das Schneidprogramm via Steuerung entsprechend der realen Lage des Bleches gedreht. Der Schnitt erfolgt dann mit einer Genauigkeit von 0,1 mm. Dabei befindet sich der Schneidkopf leicht zugänglich unter einer Schutzvorrichtung, die den Bediener und die Umgebung permanent vor Reflexionen des Laserstrahles schützt. Vom zentralen Bedienterminal aus lässt sich über die integrierte Farbbildkamera der Prozessverlauf unmittelbar auf dem Bildschirm anzeigen.

Um variable Arbeitslängen zu schaffen, fährt die Laserstrahlquelle (Laserschutzklasse 1 mit 4,5 kW) direkt mit der Maschine mit. Eine optische Strahlweglängenkompensation hält während dessen die Laserstrahllänge bei Querachsenbewegung konstant. „Somit sind gleichbleibende Schnittqualitäten auf der gesamten Schneidfläche von 39 m² garantiert“, so Staudinger. Wichtig dabei: Große Bauteile können in einem Durchgang und ohne Absetzen innerhalb der Kontur geschnitten werden, ebenso wie Schweißnähte.

Die hohe Präzision der Anlagen erreicht Messer durch perfekt aufeinander abgestimmte funktionelle Faktoren. Dazu gehört beispielsweise das Längsführungssystem aus spielfreien Kugelführungsschienen. Sämtliche Elemente des Schneidportals sind höchsten Belastungen ausgesetzt: Dort wirken bei Positioniergeschwindigkeiten von 100 m/min Beschleunigungskräfte von bis zu 0,4 g. Das ist nur mit ausgesuchten Materialien und Komponenten in bester Verarbeitung möglich.

Selbst besonders anspruchsvolle Anwendungen wie beispielsweise das Schneiden von Klöpperböden sind mit der LaserMat® auch in großen Dimensionen möglich (hier: 4-m-Durchmesser).

Gerüstet für die Zukunft

Ein Lohnschneid-Kunde wählte die Messer-Anlage, um Teile mit Fasenanarbeitung ökonomisch zu produzieren. Dank der Fasenschneid-Option und dem Messer-Programmiersystem OmniBevel ist das Unternehmen nun in der Lage, selbst komplexe Teile in einer Operation zu schneiden und zu fasen. „Der durch eine patentierte Magnethalterung bestens geschützte Schneidkopf erlaubt kontinuierliche Winkeländerungen der Fasen von -45° bis +45° (optional: +/- 50°). So lassen sich Teile mit einem positiven Schnitt auf der einen und einem negativen auf der anderen Seite realisieren. Bei einigen Schweißoperationen ist dies die elementare Voraussetzung für präzise Ergebnisse“, so Ingo Staudinger.

Selbstverständlich kann die Anlage auch mit anderen Schneidverfahren betrieben werden – beispielsweise mit Plasma. Alternativ sind Markierverfahren möglich, denn gerade die Kennzeichnung nimmt einen immer höheren Stellenwert ein. Zum Beispiel führte der Kunde ein sehr striktes Verfahren ein, um Rohbleche und die daraus produzierten Teile zu identifizieren. Messer Cutting Systems hat die wesentlichen Möglichkeiten der Lasertechnologie dazu in die LaserMat® installiert. Darüber hinaus wurde die Option „Markieren mit Mikrokörnen“ auf der gelieferten Maschine realisiert – Zentrierpunkte, Markierlinien sowie Ziffern und Buchstaben sind so auch bei hohen Geschwindigkeiten sichtbar.

Bestens ausgestattet für anspruchsvolle Aufgaben

Mit der flexiblen Anlagentechnologie von Messer Cutting Systems sind Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen auch für anspruchsvolle Aufgaben bestens ausgestattet – und können in höchster Qualität produzieren. Exakt auf deren Anforderungen angepasst, ist jede dieser Anlagen Bestandteil optimierter Fertigungsprozesse, die dank der hohen Arbeitsgeschwindigkeit der LaserMat® noch zusätzlich an Wirtschaftlichkeit gewinnen – Low-cost-Produktion bei gleichzeitig höchster Präzision.