MSF Compact: ideales Konzept für präzise Edelstahlbearbeitung

Auf der Suche nach einer platzsparenden, präzisen Laserschneidlösung zur Edelstahlbearbeitung entschied sich HSB für den MSF Compact. (Bild: MicroStep)

Wasser ist Leben. Aber auch Erholung, Spaß, Therapie. Egal welches Alter – Generationen erfreuen sich beim Schwimmen, Rutschen oder Planschen. Damit die Freude lange anhält und auch unabhängig von Baggerseen und Jahreszeiten funktioniert, ist entsprechende Infrastruktur notwendig. Einen elementaren Baustein liefert seit 1969 die HSB Gruppe. Denn vor mehr als 50 Jahren installierte der Pionier der Schwimmbadherstellung in Österreich das erste Schwimmbecken aus Edelstahl. Es war zudem das erste weltweit – und das ist auch heute noch in Betrieb. Dank des Materials Edelstahl sowie viel Präzision und Know-how bei der Verarbeitung, Konstruktion und Projektierung von Schwimm- oder Erlebnisbecken sind die Produkte für viele Generationen nutzbar.

Die HSB Group zählt zu den bedeutendsten Bäderbauunternehmen Europas. An mehreren Standorten mit rund 140 Mitarbeitern baut HSB Schwimm- und Erlebnisbecken aus Edelstahl. (Bild: HSB Austria GmbH)

Edelstahlschwimmbecken – die nachhaltigste Lösung in der Schwimmbadbranche

In ganz Europa sind die Erzeugnisse der Gruppe mit unterschiedlichen Standorten und rund 140 Mitarbeitern gefragt. Mehr als 2.000 Anlagen wurden seit Beginn ausgeliefert, das entspricht rund 6.000 Becken. „Pro Anlage verarbeiten wir 20 bis 70 Tonnen Edelstahl. Dabei handelt es sich um ein äußerst nachhaltiges Produkt. Denn aus einer Tonne Edelstahl kann ich 20 m² Becken bauen, aus einer Tonne Beton lediglich 2“, erklärt Dr. Alois Dachs, Geschäftsführer der HSB Austria GmbH. Die Gesellschaft kümmert sich um Kunden in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Frankreich und Skandinavien. Rund 800 Tonnen Edelstahl verarbeitet der Betrieb jährlich in den Produktionen in Vöcklamarkt in Oberösterreich und Berlin Spandau. Rund zehn Hersteller sind europaweit in diesem Segment vertreten.

„Wir haben den Anspruch, Qualitäts- und Marktführer zu sein“, sagt Dr. Dachs. Die Herausforderung dabei: „Die Edelstahlwand ist eine Dünnblechkonstruktion mit 2 bis 2,5 mm Dicke, die durch Verschweißen entsteht. Die Teile sind bis zu 5 m lang und 2,20 m hoch. Das muss sehr genau und verzugsfrei hergestellt werden.“ Beim Schwimmsport beispielsweise gäbe es Toleranzen von unter 1 cm auf 50 m Länge einzuhalten.

Warten auf Lieferung oder aufwendige Nacharbeiten mit ungenügender Technologie

Viele Jahre baute das Unternehmen beim Zuschnitt der maßgenauen Bleche auf externe Lieferanten oder Bearbeitung durch eine Stanz-Nibbelmaschine. Dabei müssen in die meist 1,5 bis zu 10 mm starken Bleche viele Lochbilder und auch unterschiedlichste komplexe Konfigurationen geschnitten werden. Bei zugekauften Teilen mangelte es an Geschwindigkeit und an Flexibilität, bei der Stanz-Nibbelmaschine war jedes Mal aufwendiges Entgraten notwendig. „Das war immer ein Hemmschuh. Wir sind im Baunebengewerbe und da verschieben sich einzelne Projekte von der einen auf die andere Woche. Dann muss die Produktionsreihenfolge von einem Tag auf den anderen umgestellt werden können.“

Neugewonnene Flexibilität begeistert Mitarbeiter

Umstände, die dank einer Neuinvestition der Vergangenheit angehören. Denn seit Mitte 2020 setzt das Unternehmen auf eine eigene Schneidlösung: ein 2D-Faserlasersystem der Baureihe MSF Compact von MicroStep mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm. „Wir sind vollauf zufrieden. Unsere Leute sind alle begeistert. Unser Produkt besteht aus sehr viel Handarbeit. Da ist jeder sehr froh, dass wir Teile auf diese Weise flexibel handhaben können“, zieht der Geschäftsführer ein Zwischenfazit. Das platzsparende Lasersystem wird rund ein Drittel im Ein-Schicht-Betrieb ausgelastet. Für HSB Austria dennoch eine lohnende Investition nach fokussierter Suche.

„Da wir beengte Platzverhältnisse haben, war uns eine kompakte Bauweise sehr wichtig. Zuerst haben wir bei den üblichen Verdächtigen in der Branche angefragt, uns im Internet und unserem Umfeld umgeschaut. Über eine Internetrecherche sind wir dann auf MicroStep gestoßen. Das Konzept der Anlage ist für uns ideal und auch das Preis-Leistungs-Verhältnis ist sehr gut.“

Der Plan der Anschaffung ging vollends auf. „Wir haben damit Flexibilität eingekauft. Wichtig ist, dass wir möglichst viele Elemente möglichst präzise herstellen können. Das deckt der Laser ab. Wir haben die Nacharbeiten stark reduziert und damit steigt auch für unser Personal die Arbeitsplatzqualität.“