Prima Power Shear Genius: Blechverarbeitung de luxe

Zum Stanzen der benötigten Teile wurde die Stanz-Scher-Kombination Shear Genius von Prima Power gewählt. Die Anbindung einer weiteren Stanzmaschine wäre noch möglich. (Bilder: x-technik)

Die Biohort GmbH aus dem oberösterreichischen Neufelden ist einer der europäischen Marktführer bei Stauraumlösungen aus Metall. Zum Produktportfolio zählen hochwertige Gerätehäuser, praktische Aufbewahrungsboxen für den Außenbereich und Nützliches rund um den Garten, wie beispielsweise Hochbeete.

Bereits im Jahr 1995 wurde Dr. Josef Priglinger die Geschäftsleitung der Produktion von Metallgerätehäusern im damaligen Normstahl-Werk in Niederwaldkirchen anvertraut. Zwei Jahre später übernahm er 100 % der Biohort-Anteile von Normstahl. Seither liegt das Unternehmen in Händen der Familie Priglinger und wird gemeinsam von Vater und Sohn DI Maximilian Priglinger geführt. „Durchdachtes Design, hochwertiges Material von geprüften Lieferanten und der hohe österreichische Qualitätsstandard in der Verarbeitung schaffen Produkte, mit denen unsere Kunden jahrzehntelang Freude haben werden. Guten Gewissens gewähren wir daher auch 20 Jahre Garantie gegen Korrosion“, erläutert Maximilian Priglinger.

Mit einer Länge von 50 Metern verfügt der Night Train Brilliance über 560 Kassettenplätze (á vier Tonnen) zur Einlagerung von Rohmaterial und fertig gestanzten Platinen. Der Greif- und Stapelroboter PSR (rechts) automatisiert das Rücklagern der gestanzten Platinen zurück in das Blechlager.

DI Maximilian Priglinger
Geschäftsführer der Biohort GmbH

„Mit unserem neuen Produktionsstandort in Herzogsdorf verfügen wir über die modernste Blechverarbeitungsanlage Österreichs. Wir sind froh, mit Prima Power einen Systemlieferanten gewählt zu haben, mit dem wir gemeinsam ein derart großes und herausforderndes Projekt erfolgreich stemmen konnten und auf den wir auch in Zukunft setzen können.“

Auf die Grüne Wiese

Die vergangenen zwei Jahrzehnte waren für Biohort eine wahre Erfolgsgeschichte. Jährliche Wachstumsraten von 15 bis 20 % stellten die Produktion in Neufelden allerdings vor immer größere Herausforderungen, auch in puncto Fertigungskapazitäten. Um für die Zukunft gerüstet zu sein, entschloss man sich daher im Jahr 2016, ein zusätzliches Produktionswerk auf die „Grüne Wiese“ zu stellen, das optimal an den Produktionsfluss angepasst ist.

Rund 20 Millionen Euro hat Biohort in den neuen Standort investiert und damit gewiss ein weiteres Kapitel der Erfolgsgeschichte des Unternehmens aufgeschlagen. Im Juli 2017 war der Spatenstich für den Bau des Werks in Herzogsdorf. „Heute stehen wir vor dem Ergebnis und können behaupten, dass wir hier über die modernste Blechverarbeitungsanlage Österreichs verfügen“, ist Priglinger zurecht stolz.

Auf der anderen Seite des Night Trains befinden sich die Einlagerstationen für das Rohmaterial.

Produktionsprozesse neu durchdacht

„Bei der Planung des Werks ging es nicht bloß darum, eine Halle zu bauen. Die Produktionsprozesse wurden von Anfang bis Ende neu durchdacht und teilweise neu geplant. Anschließend wurde das Gebäude um die Produktionsschritte herum gebaut – nicht umgekehrt. Aufgrund der realisierten Durchlaufproduktion gestalten sich die Abläufe äußerst effizient“, berichtet Werksleiter DI Johannes Zauner, der das Projekt von Beginn an geleitet hat.

Im Oktober startete die Linienproduktion zunächst mit den Biohort-Freizeitboxen. Geplant ist, dass die Produktvielfalt sukzessive erweitert wird. Als nächstes soll beispielsweise die Produktion der LoungeBoxen, HighBoards und Hochbeete nach Herzogsdorf verlegt werden. „Wir rechnen mit einem jährlichen Verarbeitungsvolumen von rund 1.600 Tonnen Stahlblech, was rund 50.000 Artikeln entspricht“, so Zauner. Am Standort Neufelden werden vergleichsweise 7.600 Tonnen pro Jahr verarbeitet.

Vernetzte Fertigungstechnologien überzeugen

Eines war für die Verantwortlichen von Anfang an klar: Um den langfristigen Erfolg von Biohort zu gewährleisten, musste beim neuen Werk auf Innovation und modernste Technik gesetzt werden. Nach einem intensiven Anbietervergleich hat sich letztendlich Prima Power mit einer komplett vernetzten Fertigungslinie, bestehend aus einem vollautomatischen Blechlager, einer Stanz-Scher-Kombinationsanlage und einem vollautomatischen Biegezentrum, durchgesetzt. „Außerdem hat uns Prima Power ermöglicht, auch Fremdmaschinen in das System einzubinden. Beispielsweise kommuniziert unsere Roboter-Sickanlage ebenfalls mit dem Blechlager und wird mit Material versorgt“, zeigt sich Zauner zufrieden.

Automatische Materialversorgung

Der Produktionsprozess startet mit der automatischen Einlagerung des Rohmaterials in das vollautomatisches Blechlager „Night Train Brilliance“ von Prima Power. Dieses kümmert sich nicht nur um die optimale Lagerung, es ist auch mit den Produktionsanlagen verknüpft und leitet die Blechteile entsprechend des vordefinierten Produktionsprozesses weiter. Mit einer Länge von 50 Metern verfügt der Night Train über 560 Kassettenplätze (á vier Tonnen) zur Einlagerung von Rohmaterial und fertig gestanzten Platinen. Bei Bedarf kann das Blechlager in Herzogsdorf um weitere 30 Meter verlängert werden.

Zum Stanzen der benötigten Teile wurde die Stanz-Scher-Kombination Shear Genius von Prima Power gewählt. „Für die Produkte von Biohort ist eine Kombination aus Stanze und Schere ideal, da ein Großteil der gefertigten Komponenten eine rechteckige Grundform besitzt. Wenn man diese Teile zuerst stanzt und anschließend im selben Prozess mit einer integrierten Rechtwinkelschere trennt, erreicht man die größte Wirtschaftlichkeit“, betont Michael Pröll, Gebietsleiter Österreich bei Prima Power.

Kratzerfreies Stanzen und Lagern

Zudem verhindert das Sheet Floating System der Maschine das Verkratzen empfindlicher Oberflächen. „Bei diesem speziellen Stanzmodus können die Bleche über den angehobenen Bürstentisch gleiten. Wir verarbeiten hauptsächlich feuerverzinktes, polyamid-einbrennlackiertes Stahlblech in fertiger Farbe und ohne Schutzfolie. Da ist es besonders wichtig, die Teile kratzerfrei durch die Produktion zu bekommen“, erwähnt Erich Dannerbauer, stellvertretender technischer Leiter bei Biohort.

Äußerst materialschonend geht auch der Greif- und Stapelroboter PSR bei der Entladung der Maschine vor. Der PSR automatisiert das Rücklagern der gestanzten Teile in Stapeln zurück in den Night Train. „Je nach Teil und welche Verarbeitungsschritte folgen, sortiert der Stapelroboter präzise und in optimaler Nutzung des Stapelbereichs die Teile in die jeweiligen Kassetten“, so Dannerbauer.

Da bei Biohort im Hauptwerk in Neufelden mehrere Stanzmaschinen eines anderen Herstellers im Einsatz sind, wählte man beim Stanzen die herstellerunabhängige Programmiersoftware von Wicam. „Es ist sicherlich eine wesentliche Vereinfachung, wenn wir in Zukunft ein einheitliches Programmiersystem bei allen Stanzmaschinen nutzen“, bringt es Dannerbauer auf den Punkt.

Vollautomatisches Biegen

Auf der anderen Seite des Night Trains befindet sich neben den Rohmaterial-Einlagerstationen, der Roboter-Sickanlage und einer Abkantpresse das vollautomatische Biegezentrum EBe 5.3 von Prima Power. Selbstverständlich direkt an den Night Train angebunden, wird die Maschine ebenfalls über einen Greif- und Stapelroboter PSR mit den bereits gestanzten Platinen versorgt.

Gerade in der Boxenfertigung, so wie bei Biohort der Fall, kann die Biegezelle ihre Stärken ausspielen. „Neben den kurzen Rüstzeiten ist ein großer Vorteil, dass man beliebige Formen fertigen kann – nicht nur einfache Abkantungen, sondern beispielsweise auch Radien. Und das mit nur einem Werkzeugsatz. Darüber hinaus ist sie schnell an verschiedene Produktgrößen anpassbar“, ist Dannerbauer von der Leistungsfähigkeit der EBe beeindruckt. Auch für zukünftige Produkte sei bereits alles vorbereitet: Denn für spezielle Formen oder beispielsweise das Biegen von Laschen stehen zusätzlich einschwenkbare Werkzeuge zur Verfügung.

Bemerkenswert sind die Einsparungen in der Teilefertigung im Vergleich zu herkömmlichen Abkantpressen: „Bei komplexeren Teilen sind wir mit dem Biegezentrum drei- bis viermal so schnell. Da ist allerdings das zeitaufwendige Werkzeugumrüsten bei der Abkantpresse noch gar nicht mit eingerechnet“, betont er. Mit der neuen Biegelösung verfüge man nun über großes Potenzial, dass vor allem bei neuen Produkten genutzt werden kann. Auch für die Produktentwicklung ergeben sich konstruktiv interessante, neue Möglichkeiten.

Optimierter Produktionsfluss

Das absolute Highlight dieser hochmodernen Blechverarbeitungslinie ist, um es auf den Punkt zu bringen, der durchgängige Produktionsfluss. Dieser ist nach dem Wareneingang größtenteils vollautomatisiert. Das Blech wird automatisch von der Stanz-Scher-Kombination angefordert und nach der Bearbeitung von einem Roboter auf der Materialkassette abgelegt und als Platine wieder ins Platinenlager zurückgelagert. Danach fordern sowohl das Biegezentrum als auch die zusätzlich angebundene Sickanlage die benötigten Teile vom Lager an, die anschließend automatisiert gefertigt werden.

Von dort gelangen die fertigen Teile mittels Gebindewagen zu den Montage- bzw. Verpackungslinien und anschließend ins Fertigwarenlager. Ansonsten fallen während des gesamten Fertigungsprozesses keine Transporttätigkeiten wie etwa durch einen Stapler an. „Nicht zuletzt aufgrund dieses geringen Manipulationsaufwands der fertigen Komponenten können wir gewährleisten, das Material kratzerfrei durch die Produktion zu bringen. Das war eine große Herausforderung bei unserem eigenen, hohen Qualitätsanspruch“, weiß Erich Dannerbauer. Und Geschäftsführer Maximilian Priglinger meint noch abschließend: „Wir sind froh, mit Prima Power einen Systemlieferanten gewählt zu haben, mit dem wir gemeinsam ein derart großes und herausforderndes Projekt erfolgreich stemmen konnten und auf den wir auch in Zukunft setzen können.“