Mit dem Faserlaser doppelt so schnell

Manfred Huber
CEO der Lohberger-Gruppe

„Mit kontinuierlicher Investition in die Mitarbeiter und Anlagen sowie in den Entwicklungsbereich schaffen wir Produkte für Generationen. Viele unserer Kunden erzählen begeistert von dem Lohberger Herd ihrer Eltern oder Nachbarn – wir wollen diese Kultur am Leben erhalten und ausbauen. In sämtlichen Bereichen bieten wir individuelle und maßgeschneiderte Lösungen – made in Austria.“

Im Jahr 1925 mit der Produktion von Holzherden begonnen, gilt die Lohberger-Gruppe heute im Bereich der Großküchen für Gastronomie und Hotellerie sowie im Zweig der Holzherde und Kaminöfen für Endverbraucher als unangefochtener Marktführer in Österreich und Deutschland. „Die Kernprozesse unserer Fertigung wie das Laserschneiden, Abkanten, Schweißen und Schleifen haben wir allesamt selbst im Haus. Aufgrund dieser hohen Fertigungstiefe und einer sehr strukturierten Logistik können wir sehr flexibel auf Kundenwünsche eingehen und sind zudem der schnellste Hersteller der Branche“, erläutert Manfred Huber, CEO der Lohberger-Gruppe.

Die Oberösterreicher fertigen ausschließlich auftragsbezogen, wobei die maximale Fertigungszeit von Herden bzw. Öfen bei fünf Tagen und von Küchen bei zwölf Tagen liegt. Aufgrund des in den letzten Jahren stetig steigenden Auftragsvolumens wurden die Kapazitäten vor allem beim Blechzuschnitt immer knapper. Sowohl mit der CO2-Laserschneidanlage, die vor 10 Jahren ebenfalls von Bystronic geliefert wurde, als auch mit der Betreuung im Service war man bei Lohberger all die Jahre hoch zufrieden, in puncto Auslastung war die Maschine jedoch bereits absolut am Limit. „Daher haben wir uns im letzten Jahr entschieden, im Zuschnitt auf die neue Faserlaser-Technologie umzusteigen. Wir verarbeiten überwiegend Blechstärken von einem bis vier Millimeter – und genau hier kann der Faserlaser seine Stärken am besten ausspielen“, weiß Josef Stangl, Prokurist und Betriebsleiter bei Lohberger.

Bild: Lohberger

Josef Stangl
Prokurist und Betriebsleiter bei Lohberger

„Mit der BySprint fiber sind wir im Vergleich zur CO2-Laseranlage mindestens doppelt so schnell. Somit haben wir unser Ziel, die Kapazität beim Blechzuschnitt auszubauen, klar erreicht und sind auch für die Zukunft mehr als gerüstet.“

Schneiden im Großformat

Bei der Produktion von Großküchenlösungen zählen auch sehr lange Blechteile zu den Fertigungsaufgaben beim Schneiden und Abkanten. Demnach war eine Großformatanlage Grundbedingung für den Umstieg. Da zum damaligen Zeitpunkt ausschließlich Bystronic eine Faserlaser-Anlage mit einem Arbeitsbereich von 4 x 2 Metern im Programm hatte, fiel, auch aus den bisher gemachten Erfahrungen, die Entscheidung nicht schwer. Zudem konnte das bereits bestehende Großformat-Blechlager, welches 2004 von Bystronic gemeinsam mit der CO2-Anlage geliefert wurde, ohne aufwendige Anpassungen weiterhin genutzt werden.

Zum Schutz der Niro-Bleche werden Kartons zwischen den Zuschnitten platziert. Um dies auch vollautomatisch lösen zu können, wurde als Besonderheit das Lagersystem ByCellCross mit einer dritten Auslagerstation für die Zwischenkartons ausgeführt. „Bei Lohberger sieht man einmal mehr, dass sich ein automatisches Lager nicht nur für Massenfertigung rechnet. Man ist damit auch in der Einzelteilfertigung beispielsweise beim Wechsel unterschiedlicher Blechstärken wesentlich schneller und effektiver. Da man fertige Teile auch zurücklagern kann, sind mannarme Schichten ebenso möglich“, erwähnt Dietmar Leo, Gebietsverkaufsleiter bei Bystronic Austria, die Vorteile einer Vollautomatisierung.

Mehr Effizienz und weniger Wartung

Bei der neuen Laserschneidanlage BySprint Fiber 4020 entschied man sich für eine Laserleistung von 3 kW. „Bei unseren Blechstärken sind drei Kilowatt vollkommen ausreichend. Im Vergleich zum CO2-Laser sind wir mindestens doppelt so schnell. Somit haben wir unser Ziel, die Kapazität beim Blechzuschnitt auszubauen, klar erreicht und sind auch für die Zukunft mehr als gerüstet“, zeigt sich Josef Stangl hochzufrieden.

Dieses Ergebnis ist nicht überraschend, da der Faserlaser mit einem Wirkungsgrad von rund 30 Prozent im Allgemeinen und speziell in diesem Blechsegment im Besonderen wesentlich effizienter arbeitet als der CO2-Laser. Das führt insgesamt zu einem geringeren Energieverbrauch, was für den Betriebsleiter ebenfalls ein entscheidendes Kriterium für den Wechsel war. „Auch der Wartungsaufwand fällt im Vergleich zu CO2-Laserschneidanlagen geringer aus. Der Resonator einer BySprint Fiber arbeitet nahezu wartungsfrei und kommt ganz ohne Lasergas aus. Auch aufwendige und wartungsintensive Umlenkoptiken zur Strahlführung entfallen, denn der Laserstrahl wird nur über eine Glasfaser zum Schneidkopf transportiert“, bringt Dietmar Leo weitere Vorzüge der neuen Technologie auf den Tisch.

Anbindung ans ERP

Lohberger verarbeitet jährlich rund 1.400 Tonnen Blech und fertigt, wie bereits erwähnt, auftragsbezogen. „Da muss die Maschinensoftware und unser ERP perfekt ineinandergreifen“, macht Stangl deutlich. Neben BySoft verwenden die Oberösterreicher ergänzend zum Programmieren von Variablen die Software eines Bystronic-Partners. „Unsere Küchen sind für jeden Kunden maßgeschneidert. Da gibt es zwar viele wiederkehrende Teile, die Abmessungen sind jedoch meist unterschiedlich, d.h. unsere Größen atmen“, erklärt er weiter. Hier kommt das Programmiersystem ins Spiel, das im Hintergrund für den jeweiligen Auftrag aus einem in den Stammdaten vorhandenen Teil die benötigte Variante generiert.

Um das gesamte Potential der Maschine zu nutzen, ist darüber hinaus auch der PMC (Plant-Manager-Cutting) von BySoft an das ERP-System von Lohberger angebunden und übernimmt selbständig Daten aus dem ERP beziehungsweise der Auftragsverwaltung. Dabei befinden sich alle zu fertigenden Küchen-, Herd- sowie Ofenteile in einem gemeinsamen Pool, aus dem der Plant Manager unter Berücksichtigung des Materials, der Blechstärke und des Verschnitts optimierte Schneidpläne erstellt. „So werden Arbeitsschritte und Zeit eingespart, Kosten reduziert und Fehlerquellen eliminiert“, so Dietmar Leo. Außerdem versorgt der Plant Manager den Anwender mit umfassenden Produktions- und Maschinendaten, so dass dieser stets und vollständig über seine Schneidprozesse im Bild ist.

Abdruckfreies Biegen

Beim Abkanten vertraut man ebenfalls auf die Maschinentechnologie von Bystronic. Hier ist seit 10 Jahren eine Hämmerle 3P mit vier Meter Abkantlänge und 225 Tonnen Presskraft im Einsatz. Bei der damals im Paket mit der CO2-Laserschneidanlage erworbenen Abkantpresse sorgt die 3-Punkt-Technologie für höchste Präzision und abdruckfreies Biegen. „Gerade im Großküchenbau, wo hauptsächlich Niro-Bleche verwendet und sehr hohe Ansprüche an die Optik gestellt werden, ist dies Gold wert“, weiß Josef Stangl und Dietmar Leo ergänzt: „Die Hämmerle 3P ist für diesen Anwendungsbereich nach wie vor unschlagbar und einzigartig am Markt.“

Die Wirkungsweise der 3-Punkt-Biegetechnologie basiert auf einem physikalischen Grundgesetz und garantiert eine konstante Biegekraftverteilung über die gesamte Biegelänge. Die Kraft des Hydrokissens wird in Abhängigkeit von Materialstärke, Materialqualität und den eingesetzten Matrizen anhand langjähriger Erfahrungswerte von Bystronic automatisch von der Steuerung vorgegeben. Durch ein hochpräzises Keilsystem kann die Matrizentiefe bis auf zwei Tausendstelmillimeter Genauigkeit eingestellt werden. Des weiteren ist die Abkantpresse mit einer Biegehilfe ausgestattet, die bei Großteilen eine wichtige Unterstützung für den Bediener darstellt. „Ein weitere Vorteil der Hämmerle ist, dass man ein Blechteil mit einer effektiven Biegelänge von vier Metern auch nach hinten durchschieben kann“, erwähnt noch der Betriebsleiter.

Permanente Optimierung sichert Standort

Um den Produktionsstandort Österreich zu sichern, achtet man bei Lohberger darauf, sich nicht auf den Lorbeeren auszuruhen, sondern das Unternehmen in allen Belangen kontinuierlich zu optimieren. „Es ist einfach toll, mitgestaltend dabei sein zu dürfen, wenn ein Unternehmen wie Lohberger entgegen dem Trend auf den Standort Österreich beharrt und dafür notwendigerweise permanent in Mitarbeiterweiterbildung, innovative Entwicklungen und neue Fertigungstechnologien investiert“, meint Josef Stangl abschließend.