Wagner Stahl-Technik flexmobility: Mobile ERP-Lösung stets mit dabei

Mit Flexmobility ist das ERP-System in den Produktionshallen von Wagner Stahl-Technik stets mit dabei.

Christine Wagner
Geschäftsführerin der Alfred Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt GmbH

„Ein Projekt solcher Größenordnung in so kurzer Zeit in die Realität umzusetzen, ist nur mit engagierten Mitarbeitern möglich, die sich tagtäglich kreativ einbringen. Dank zahlreicher interessanter Inputs der betroffenen Mitarbeiter vom Kommissionierer bis zum Kranfahrer konnten wir ohne externe Hilfe eine sehr durchdachte Lösung entwickeln. Das macht mich stolz.“

Wagner Stahl-Technik verfolgt seit jeher ein zentrales Ziel – der hochwertigste und zuverlässigste Anbieter für Stahl-Technik und Zuschnitt zu sein. Dafür hat der Fertigungsbetrieb aus Pasching (OÖ) in den letzten sechs Jahren mit einer Investitionsoffensive von mehr als sechs Millionen Euro sein Firmenareal umfassend modernisiert. „Das alleine reicht allerdings nicht. Um uns kontinuierlich zu verbessern, müssen wir regelmäßig unsere Arbeitsweise kritisch hinterfragen“, weiß Geschäftsführerin Christine Wagner. Bei einer gründlichen Analyse des Produktions- und Materialflusses der eigenen Fertigung entdeckten die Oberösterreicher noch Optimierungspotenzial, die Gesamteffizienz des Unternehmens weiter zu steigern.

Dabei war nicht nur die Lagerung der Zuschnitte für Betriebsleiter Christian Aufreiter ein großer Dorn im Auge: „Einen Tag vor Auslieferung mussten die Teile des jeweiligen Kundenauftrags anhand der Teilezeichnung zunächst erst einmal zusammengestellt und anschließend auf Paletten aufgeteilt, per ERP-System auftragsbezogen kommissioniert und im Auslieferungslager für den Versand bereitgestellt werden. Das bedeutete für die Mitarbeiter Arbeiten unter hohem Zeitdruck und wenig Flexibilität bei unvollständigen Aufträgen.“ Mitte des letzten Jahres begann man daher mit einer Überarbeitung der Arbeitsabläufe, die im Januar dieses Jahres ihren erfolgreichen Abschluss fand. „Dabei blieb kaum ein Stein auf dem anderen“, erinnert sich Aufreiter.

Am Ende der Produktionsstraße werden alle Teile auf gekennzeichneten Palettenplätzen gelagert.

Christian Aufreiter
Betriebsleiter der Alfred Wagner Stahl-Technik & Zuschnitt GmbH

„Mit der Überarbeitung des Produktions- und Materialflusses haben wir einen temporären Engpass beseitigt und schaffen in der gleichen Zeit vergleichsweise mehr Kapazität sowie bessere Kundeninformation, und das ohne Hektik. Wir sind wesentlich flexibler geworden und können schneller reagieren, um Kunden auch kurzfristig auszuhelfen.“

Mehr Platz und kurze Wege

Zu allererst mussten die räumlichen Voraussetzungen geschaffen werden. So bekam zunächst eine der Brennschneidhallen ein neues Gesicht. Parallel zu den Schneidanlagen finden auf der gegenüberliegenden Seite der Halle jetzt die Scheuermaschinen ihren Platz. „Das sind die ersten Verarbeitungsmaschinen, die wir nach dem Zuschnitt benötigen. 80 % der Teile werden darin von Schlacke befreit“, erläutert der Betriebsleiter. In weitere Folge steht die Maschine zum Entgraten und Kantenverrunden, die zudem mit modernen Hebehilfen ausgestattet wurde.

Die manuellen Schleifplätze übersiedelten in die andere Brennschneidhalle „Dickere Teile ab einer Materialstärke von 100 mm, die ausschließlich die dort platzierten, beiden Autogenanlagen schneiden, werden bei uns nach wie vor händisch nachgearbeitet. Somit verfügen wir auch in diesem Fertigungsbereich über kurze Wege“, bemerkt Aufreiter. Die dadurch gewonnene Fläche nach der Entgratmaschine wird nun als neuer Kommissionier- und Zwischenlagerplatz mit gekennzeichneten Palettenabstellplätzen genutzt.

Die Entgratungsstraße von Wagner wird bis im Herbst dieses Jahres noch weiter optimiert. Die Hebehilfen werden dann auf Schienen verfahrbar sein, um diese zur einfachen Manipulation sowohl bei den Entgrat- und Scheuermaschinen als auch bei den Palettenplätzen einsetzen zu können.

Einfaches Kommissionieren in der Halle

Um aus diesen Veränderungen im Hallen-Layout effektive Vorteile schlagen zu können, galt es nun noch, das vorhandene ERP-System auf die daraus entstandenen, neuen Anforderungen anzupassen. „Auf Empfehlung unseres ERP-Partners wählten wir die App-Lösung flexmobility, dessen Funktionen auf unsere individuellen Bedürfnisse ausgelegt wurden“, so Aufreiter.

Dabei kommuniziert die App in Echtzeit mit dem ERP-System und liefert dem zuständigen Mitarbeiter sämtliche relevanten Informationen übersichtlich auf sein mobiles Endgerät. Derzeit arbeiten die vier Kommissionierer und der Logistikleiter bei Wagner mit flexmobility. „So können sich die Mitarbeiter mit ihren mobilen Geräten frei in der Produktionshalle bewegen und entsprechend handeln. Zuvor mussten alle Buchungen von der Einkommissionierung über die Lagerverwaltung bis hin zur Auslieferung allesamt am PC vorgenommen werden“, zeigt sich der Betriebsleiter zufrieden.

Die Bedienung der App ist denkbar einfach. Das System gibt den Kommissioniern den Ablauf Schritt für Schritt vor. Zuerst werden alle Teile sofort nach der Fertigung über einen Datamatrix-Code am Begleitschein mit dem mobilen Endgerät eingescannt, einem fixen Palettenplatz zugewiesen und kommissioniert. „Flexmobility unterstützt den Mitarbeiter dabei mit Vorschlägen, da es durch die Anbindung an das ERP genau weiß, ob es schon Paletten zum gleichen Auftrag gibt“, ist Aufreiter von der komfortablen Lösung überzeugt.

Zudem zeigt die App auch das Gewicht der jeweiligen Palette an. Ist das Maximalgewicht erreicht, kann der Kommissionierer die Palette mit einem Tastenruck abschließen. Auch hier unterstützt das System und informiert den Mitarbeiter, ob noch Teile des gleichen Kundenauftrages fehlen. „Durch flexmobility haben wir eine perfekte Übersicht in der Produktion. Es kann jederzeit mit dem Scanner des mobilen Gerätes nachverfolgt werden, wo sich jeder einzelne Teil am Ende der Produktionsstraße befindet“, freut sich Aufreiter über die gewonnene Ordnung in den Wagner-Hallen.

Die Wagner-Produktionshallen präsentieren sich überaus strukturiert und aufgeräumt.

System lässt keine Fehler zu

Da seit der Einführung des neuen Systems jeder Palette auch ein Materialbegleitschein mit Auftragspositionsnummern, Stückzahlen, Teilezeichnungen, Kundenbestellnummer etc. beigelegt wird, sieht der Kunde ganz genau, wo sich jede einzelne Position des Auftrages befindet. Diese Information stellt für den Kunden eine wesentliche Erleichterung beim Wareneingang dar. Außerdem wurde zur Vereinfachung ein standardisiertes Wagner-Etikett für den Versand entwickelt, in der die wichtigsten Informationen für Kunden berücksichtigt wurden. „Mit diesen Maßnahmen konnten die Kundenreklamationen auf nahezu Null reduziert werden. Und wenn einmal ein Fehler passiert, ist jeder Auftrag und Versand bis ins kleinste Detail rückverfolgbar“, bemerkt der Betriebsleiter.

Gesteuert wird der gesamte Materialfluss über flexmobility – bis zum Versand und darüber hinaus. Denn in der App müssen auch die realen Dimensionen oder das Gewicht der Versandpalette eingegeben werden. So kann der Logistiker beim Abholaviso für Speditionen oder Selbstabholer diese detaillierten Informationen systemgestützt weitergeben und zu einer optimalen Transportplanung beitragen. „Das System lässt aufgrund seiner strikten Vorgaben eigentlich keine Fehler mehr zu, auch der Mitarbeiter hat eine wesentlich höhere Eigenkontrolle“, so Aufreiter. Zudem ist seit Jänner eine Mitarbeiterin ausschließlich für die Qualitätssicherung bei Wagner tätig und mit der Endkontrolle von Abmessungen, Stückzahlen, Schneidqualität oder der Verpackungsqualität der gefertigten Teile beschäftigt.

Ausgelastet aber stressfrei

Der große Unterschied durch die Überarbeitung der Arbeitsabläufe ist der: Unabhängig vom Liefertermin wird jetzt jeder Auftrag in einem Fluss fertiggestellt – vom Zuschnitt über das Entschlacken, Entgraten und Kantenverrunden bis hin zur Lagerung am gekennzeichneten Palettenplatz und zum abschließenden Versand. Damit schlagen die Paschinger „zwei Fliegen mit einer Klappe“. Genauso sieht es auch Christine Wagner: „Wir haben es geschafft, dass zum einen die Maschinen kontinuierlich, zweischichtig ausgelastet sind und zum anderen sich die Produktionshallen überaus strukturiert und aufgeräumt präsentieren.“

Als wichtigen Punkt sieht die Geschäftsführerin, dass durch das neue Modell für die Kommissionierer wesentlich angenehmere Arbeitsbedingungen geschaffen werden konnten: „Das notwendige Zusammensuchen und teileweise Umschlichten der Teile bedeutete für die Kommissionierer in Kombination mit dem Zeitdruck Stress pur. Diese Unruhe übertrug sich selbstverständlich auf alle Produktionsmitarbeiter, was sich wiederum nicht gerade positiv auf das allgemeine Arbeitsklima niederschlug.“ Heute herrsche in den Hallen eine wesentlich ruhigere und entspanntere Atmosphäre. Und Christian Aufreiter ergänzt: „Seit der Überarbeitung des Produktions- und Materialflusses schaffen wir in der gleichen Zeit vergleichsweise mehr Kapazität, und das ohne Hektik. Wir sind wesentlich flexibler geworden und können schneller reagieren, um Kunden auch kurzfristig auszuhelfen.“

Großes Engagement der Mitarbeiter

Ein Projekt solcher Größenordnung in so kurzer Zeit in die Realität umzusetzen, ist für Christine Wagner nur mit engagierten Mitarbeitern möglich, die sich tagtäglich kreativ einbringen: „Unser Betriebsleiter Christian Aufreiter und Prozesstechniker DI (FH) Peter Ogris, die das Projekt federführend geleitet haben, konnten zahlreiche interessante Inputs der betroffenen Mitarbeiter vom Kommissionierer bis zum Kranfahrer aufnehmen, sodass am Ende ohne externe Hilfe eine sehr durchdachte Lösung von Leuten entwickelt wurde, die ihren Job am besten kennen. Das macht mich stolz.“