Salvagnini P4: Effizient und flexibel Biegen

Das Biegezentrum P4 von Salvagnini hat die Erwartungen von Fröling hinsichtlich der Wiederholbarkeit, der hohen Qualität und Präzision und der Minimierung der Einstell-Zeiten rundum erfüllt.

Die Fröling Heizkessel- und Behälterbau GmbH aus Grieskirchen (OÖ) bietet komplette Heizsysteme – qualitativ hochwertige und konkurrenzfähige Lösungen, mit denen sich das Unternehmen in Kombination mit einem dichten Vertriebsnetz und ausgezeichneten Kundendienst-Standards als einer der führenden europäischen Protagonisten in dieser Branche durchzusetzen wusste. „Das Unternehmen wurde 1961 als Familienbetrieb in Grieskirchen gegründet, wo sich noch heute unser Hauptsitz befindet“, erzählt Dr. Thomas Haas, Geschäftsführer von Fröling. „Im Laufe der Jahre haben wir uns vergrößert und neben den zwei Niederlassungen in Deutschland, der einen in Frankreich und einer weiteren in Italien auch ein zweites Werk in Stritzing eröffnet. Insgesamt beschäftigen wir rund 700 Personen in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Planung, Produktion, Verkaufsnetz und Kundendienst.“

Aufgrund der langjährigen Erfahrung und des Know-hows ist Fröling in der Lage, umfassende und integrierte Heizsysteme zu entwickeln und zu realisieren, die sowohl an den Haushaltsbereich als auch an den Industriemarkt gerichtet und mit Scheitholz-, Hackgut- und Pellet- Feuerungen ausgestattet sind: Die breite Produktauswahl umfasst effiziente Lösungen für die Förderung und Ladung von Brennstoffen, für Kessel, Brenner, Warmwasserspeicher und Wärmetauscher.

Seit dem Umstieg auf das Biegezentrum ist man heute im Vergleich zu den traditionellen Abkantpressen bei dem Teilespektrum von Fröling mindestens fünfmal so schnell.

Dr. Thomas Haas
Geschäftsführer von Fröling

„In den Werken in Österreich und Deutschland haben wir ein ausgezeichnetes Niveau erreicht. Dank kontinuierlicher Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie moderne Fertigungstechnologien ist es uns möglich, ständige Innovationen zu bieten, insbesondere um unsere technologische Leadership und die Marktführung auszubauen.“

Nachhaltige Lösungen

„Unsere Lösungen weisen eine Wärmekapazität zwischen 7 und 1.500 kW auf und mehr als 60 dieser Produkte wurden mit dem Österreichischen Umweltzeichen, einer Anerkennung an unsere umweltfreundliche Vorgehensweise, ausgezeichnet“, so Haas. Denn auch der Brennstoff stellt einen sehr bedeutenden Faktor für die Produkte von Fröling dar: Die Verwendung von Biomassen gewährleistet auf einer Seite Unabhängigkeit gegenüber der globalen Kostentendenzen für fossile Brennstoffe, mit Preisen, die für den Endverbraucher über Jahre im Wesentlichen unverändert geblieben sind. Auf der anderen Seite sichern die Biomassen eine Umweltbelastung, die als eher neutral bezeichnet werden kann: Natürlich ist es wahr, dass während der Verbrennung eine gewisse Menge an Kohlenstoffdioxid in die Atmosphäre freigesetzt wird, doch diese entspricht dem CO2, das die Bäume während ihres Wachstums zuvor absorbiert haben. Darüber hinaus überschreitet sie nicht die Menge, die das Holz bei natürlicher Verrottung im Wald freisetzen würde.

„Der Exportanteil erreicht rund 80 % der gesamten Produktion: Bei den Hauptmärkten handelt es sich freilich um die europäischen Märkte, doch wir haben auch in den Vereinigten Staaten, Chile, Neuseeland und Japan großen Anklang verzeichnen können. Wir sind mit unserer internationalen Stellung sehr zufrieden: eine wahre Stärke, die uns unter anderem vom Weltmarkt zuerkannt wird. Zwei weitere, bedeutende Elemente, die am Erfolg von Fröling mitgewirkt haben, sind zweifellos unsere reiche Auswahl an Produkten, die globale Präsenz und das flächendeckende Vertriebsnetz, das wir dank unserer lokalen Kundendienstzentren gewährleisten können. Gewiss werden wir hier nicht Halt machen: In den Werken in Österreich und Deutschland haben wir ein ausgezeichnetes Niveau erreicht, doch dank der kontinuierlichen Investitionen in Forschung und Entwicklung ist es uns möglich, ständige Innovationen zu bieten und viel zu lernen, insbesondere um unsere technologische Leadership und die Marktführung auszubauen“, vervollständigt der Geschäftsführer.

Seit 2013 setzt Fröling auf Biegetechnologie von Salvagnini.

Automatisierung zur Verbesserung der Effizienz

Selbst für ein Unternehmen mit einer gefestigten Geschichte und einem so bedeutenden Markt sind die technologischen Entscheidungen im Bereich der Werksausstattungen ausschlaggebend. Auch Fröling bewältigte im Jahr 2013 eine Art Revolution in den Biegetechniken für die eigenen Teile. „Unsere Produktion ist auf vorlackiertes und verzinktes Stahlblech mit einer Stärke zwischen 0,75 und 3 mm ausgerichtet“, erklärt Prok. Ing. Johann Hochstöger, Werksleiter von Fröling. „Bis 2013 haben wir mit traditionellen und robotisierten Abkantpressen gearbeitet, die von zwei Laserschneidsystemen und einer Stanzmaschine versorgt werden, welche ihrerseits in ein automatisches Lager für die Verwaltung des Rohmaterials integriert sind. Wir verspürten die Notwendigkeit, die Abkantverfahren effizienter zu gestalten: Die anfängliche Absicht bestand darin, insbesondere die Wiederholbarkeit unserer Teile zu optimieren, unsere Präzisions- und Qualitätsparameter zu verbessern sowie unsere Zeiten für Maschinen-Einstellverfahren auf ein Mindestmaß zu reduzieren.“

Nach einer umfassenden und gewissenhaften Prüfung, bei der zahlreiche, auf dem Markt angebotene Lösungen abgewogen wurden, entschied sich Fröling für ein Biegezentrum von Salvagnini. „Wir haben uns für eine Maschine von Salvagnini entschieden, da Salvagnini als weltweit führendes Unternehmen in der Abkanttechnologie gilt. Und dass die Biegezentren in Ennsdorf, nicht weit von unserem Werk entfernt hergestellt werden, bringt, gerade was den Kundendienst betrifft, nicht unerhebliche Vorteile mit sich. Unsere Wahl fiel auf ein Biegezentrum P4-2516, ein Modell, welches optimal zu unseren Produkten und somit zu unseren Biegeanforderungen passt“, so Hochstöger. „Und heute können wir stolz behaupten, die richtige Wahl getroffen zu haben: Das Biegezentrum von Salvagnini hat unsere Erwartungen hinsichtlich der Wiederholbarkeit, der hohen Qualität und Präzision und der Minimierung der Einstell-Zeiten rundum erfüllt. Im Vergleich zur Vergangenheit haben wir unsere Geschwindigkeit um das 5-fache erhöht und den Umfang unserer Produktionslose reduziert, da wir die Produktion auf einfache Weise ändern können: Kurz gesagt, wir haben, was die Flexibilität betrifft, ausgesprochen viel dazugewonnen.“

Im Anschluss werden die Teile an den Roboter weitergegeben, der diese automatisch stapelt.

Prok. Ing. Johann Hochstöger
Werksleiter bei Fröling

„Das Biegezentrum von Salvagnini hat unsere Erwartungen hinsichtlich der Wiederholbarkeit, der hohen Qualität und Präzision und der Minimierung der Einstell-Zeiten rundum erfüllt. Im Vergleich zur Vergangenheit haben wir unsere Geschwindigkeit um das 5-fache erhöht und den Umfang unserer Produktionslose reduziert.“

Blechbearbeitung im Vordergrund

„In dieser Abteilung befassen wir uns mit der Produktion von über 400 verschiedenen Teilen aus ausschließlich vorlackiertem und verzinktem Blech und Stahl, mit einer Stärke zwischen 0,75 und 3 mm, in Losgrößen zwischen 1 und 100 Stück. Es handelt sich um Blechtafeln, die den Schweißkörper des Kessels verkleiden, sowie um andere Teile aus Blech“, erklärt Manfred Grohmann, Leiter der Blechverarbeitung bei Fröling. Dabei ist das Biegezentrum P4 nicht direkt mit dem zentralen Lager verbunden, da man sich für die Zuführung über zwei, per Stapler zu beladende Tische entschieden hat. Von einem der beiden wird abwechselnd automatisch das Biegezentrum beladen, der zweite ermöglicht es jeweils, das Material für die darauffolgende Produktion ohne Maschinenstillstände vorzubereiten. Während im Biegezentrum ein Teil in Bearbeitung ist, vereinzelt die Beladeeinheit das Blech auf vollkommen automatische Weise und bereitet hauptzeitparallel – bei Bedarf auch um 180° gewendet – das nächste Teil vor. Im Anschluss werden die Teile an den Roboter weitergegeben, der diese automatisch stapelt.

Welche effektiven Auswirkungen hat so eine automatische Technologie auf die Produktivität und Effizienz? „Unser Biegezentrum P4 produziert, je nach Komplexität der Teile und Losgröße, zwischen 400 und 800 Teile pro Arbeitsschicht. Dies schlägt sich in einer durchschnittlichen Produktion nieder, die sich täglich auf 1.500 bis 2.000 korrekt gekantete Teile beläuft“, erzählt Gerald Kerschberger, Leiter der Abteilung Kanterei bei Fröling. „Dank Salvagnini sind wir heute im Vergleich zu den traditionellen Abkantpressen um das 5-, 6-, 7-fache schneller. Darüber hinaus konnten wir dank der Eigenschaften des Biegezentrums P4 das Design einiger Teile neugestalten, deren Herstellung sich in der Vergangenheit als extrem komplex erwies. Dies führte zu einer Optimierung einiger, dem eigentlichen Biegeprozess nachgelagerten Prozesse: Zum Beispiel, Teile, die in der Vergangenheit aus mehreren, per Hand zusammengesetzten Teilen bestanden, wurden vollkommen neu entworfen und direkt als ein einziges Teil hergestellt, ohne dass weitere Bearbeitungen erforderlich waren. Wir haben unser Biegezentrum konfiguriert und dabei die Option CUT hinzugefügt, die eine Erhöhung des ROI ermöglicht und uns in die Lage versetzt, eine reiche Auswahl an Profilen herzustellen, die gekantet, geschnitten und in einem Auswurfbehälter aufgefangen werden können: eine Art Kombination aus Biegemaschine und Schere, die auch aus wirtschaftlicher Sicht von besonderem Interesse ist, da 10, 20 oder 30 Teile aus einer einzigen leeren Blechtafel produziert werden. Die in diesen Jahren gesammelten Erfahrungen gaben uns die Möglichkeit, uns insbesondere in der Planung weiter zu entwickeln: Ich meine behaupten zu können, dass wir heute in der Lage sind, das Potenzial unseres Biegezentrums zu 100 % auszunutzen. Aus operativer Sicht wird das Biegezentrum in der technischen Abteilung programmiert und die Programme werden direkt auf der Maschine fein eingestellt. Nach erfolgter Optimierung wird das Programm je nach Bedarf aufgerufen: Natürlich hat die Qualität der bearbeiteten Materialien Auswirkungen auf den Output, doch liegen die Qualität, die Präzision und die Wiederholbarkeit, die bei unserem Biegezentrum P4 verzeichnet werden können, ausgesprochen hoch. Dies auch dank MAC 2.0, durch das sich das Biegezentrum selbstständig an das Material anpassen kann und die Schwankungen der hergestellten Teile reduziert.“

Herausforderungen vor und neben dem eigentlichen Abkantprozess

„Die größte Herausforderung des gesamten Projektes zur Optimierung des Prozesses lag zweifellos in der Notwendigkeit, unsere Arbeitsgewohnheiten an den Stanzmaschinen verändern zu müssen, insbesondere was das Stapeln betrifft: Wenn die Halbfabrikate in das Biegezentrum einlaufen, müssen sie am Anfang des Zyklus positioniert werden und erfordern keine weitere Handhabung“, erklärt Kerschberger. „Wir programmieren die Abstapelung der Zuschnitte unter Beachtung von im Dxf ersichtlichen Richtungspfeilen. Auf diese Weise können alle verstehen, wie die Teile verwaltet werden müssen, und die Beladung der für das Biegezentrum bestimmten Paletten erfolgt ohne Behinderungen.“

Das Stapeln der Teile, um sie auf beste Weise für die nachfolgenden Bearbeitungen vorzubereiten, stellt einen der bedeutendsten Faktoren dar, der einen Effizienzgewinn während des gesamten Verfahrens ermöglicht. Fröling hat sich bereits bei der Installation des Biegezentrums mit diesem Thema auseinandergesetzt und es mit der Implementation eines SAR (Anm.: ein Roboter von Salvagnini, der die Teile nach der Kantung automatisch stapelt) bestens gelöst . „Je nach ihrer Art werden die Teile per Hand oder vom Roboter gestapelt, wobei letzterer von uns für den Großteil der Blechtafeln eingesetzt wird“, erklärt Kerschberger.

„Die Programmierung des Roboters und seine Steuerung sind einfache Vorgänge, die vom Bediener in der Regel direkt an der Maschine ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden. Angewandt werden können automatische Entladesequenzen für die Standard-Teile oder kundenspezifische Stapelstrategien, beispielsweise, in dem Fall, in dem die Teile eine etwas komplexere Form oder kleinere Losgrößen aufweisen, jedoch mit dem Roboter dennoch gestapelt werden können. Softwaretechnisch sind wir in der Lage, den Stapelprozess zu simulieren, um sicherzustellen, dass keine Kollisionen auftreten: Es handelt sich um einen bemerkenswerten Vorteil, da wir auf diese Weise genau bestimmen können, wie die Teile auf den Paletten angeordnet werden. Sofern erforderlich, gibt uns der SAR die Möglichkeit, auch Karton-Zwischenlagen während des Stapelvorgangs einzufügen: Dies verbessert nicht nur die Stabilität der komplexen Stapel, sondern hilft uns auch dabei, die hochwertige Qualität der Teile zu gewährleisten.“

Wartung und Kundendienst

„Auch was die Wartung und den Service betrifft sind wir mit Salvagnini rundum zufrieden“, erläutert Manfred Grohmann, Leiter der Blechverarbeitung bei Fröling. „Für eine Reihe von geplanten Wartungseingriffen werden unserem Personal einige Warnmeldungen zu den erforderlichen Vorgängen automatisch von der Maschine angezeigt, die dann mithilfe eines digitalen Handbuchs, in dem die korrekten Verfahren beschrieben sind, ausgeführt werden, was unter anderem für die Fortbildung unseres Personals von großem Nutzen ist. Wir geben uns Mühe, das Wartungsprogramm auf bestmögliche Weise einzuhalten und bisher waren außerordentliche Eingriffe noch nicht erforderlich. Im Falle einer Störung sind unsere Ansprechpartner von Salvagnini normalerweise in der Lage, das Problem direkt mittels Fernwartung mit der Maschine zu lösen.“

Vorteile vereint in einem Namen: P4

„Zusammenfassend kann ich aufgrund meiner Erfahrungen das Biegezentrum von Salvagnini für die Bearbeitung von dünnen Blechtafeln von bis zu 3 mm ohne jeglichen Zweifel empfehlen“, erklärt der Kantereileiter Gerald Kerschberger. „Ein bedeutender Vorteil liegt im automatischen Werkzeugwechsel, der das Biegezentrum hauptzeitparallel neu rüstet, während das Teil zentriert wird: Dieses technische Detail trägt ohne Weiteres zur Reduzierung der Kantzeit bei, die, wie ich bereits erwähnte, mindestens um das 5-Fache kürzer ist als die mit traditionellen Abkantpressen erzielbare Zeit. Auch die Möglichkeit, mehrere Produktionen gleichzeitig zu starten und somit eine Produktionsliste zu erstellen, ist ein nicht zu vernachlässigender Pluspunkt: Die Maschine arbeitet auf 3 Tagesschichten unter der Aufsicht jeweils eines Bedieners, der sich aber dank dieses automatischen Verfahrens anderen Tätigkeiten widmen kann. Zu den Vorteilen ist in jedem Fall auch die hochwertige Qualität der Teile und deren Wiederholbarkeit zu erwähnen.“

Und Werksleiter Prok. Ing. Johann Hochstöger fasst zusammen: „Meiner Ansicht nach war und ist die Zusammenarbeit mit Salvagnini ausgesprochen Gewinn bringend. Wir haben alle unsere ursprünglichen Ziele erreicht: Optimierung der Wiederholbarkeit unserer Teile, Verbesserung unserer Präzisions- und Qualitätsparameter und Reduzierung auf ein Mindestmaß unserer Zeiten für die Maschineneinstellung. Wir haben auch sehr viel dazugewonnen, was die Geschwindigkeit, die Produktivität und die Flexibilität betrifft. Obwohl wir bisher nur selten einen direkten Eingriff durch einen Techniker von Salvagnini benötigten, sicherte uns die Nähe zu Ennsdorf einen prompten Service. Erst vor kurzem haben wird den Bau einer neuen Halle von 15.000 m² fertiggestellt, der Platz für eine weitere Salvagnini ist also vorhanden.“