anwenderreportage

Dank Biegezentrum vom Salvagnini noch breiter aufgestellt

Durch hohe Investitionen in die Automatisierung von Abkantpressen konnte der Lohnfertigungsbetrieb Terschl in den letzten Jahren die Kapazitäten beim Kanten massiv in die Höhe schrauben. Mit der Inbetriebnahme eines Biegezentrums von Salvagnini baut man nun zusätzlich auch auf das bis dato bei Terschl noch nicht eingesetzte Schwenkbiegen, wodurch die Flexibilität, die Kapazität sowie das Teilespektrum noch einmal deutlich ausgebaut werden konnten.

Das hochproduktive Biegezentrum P2 von Salvagnini besticht bei Terschl mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit. (Bilder: x-technik)

Das hochproduktive Biegezentrum P2 von Salvagnini besticht bei Terschl mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit. (Bilder: x-technik)

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Aufgabenstellung: Einstieg in die automatisierte Schwenkbiegetechnologie.

Lösung: Biegezentrum P2 von Salvagnini.

Nutzen: Flexibilität, Biegekapazitäten und Teilespektrum deutlich ausgebaut.

Terschl steht für Vielfalt in der Blechbearbeitung. Denn sämtliche Bearbeitungsschritte der Rohr-, Laser-, Stanz- und Umformtechnik sowie Schweiß-, Zerspanungs- und Oberflächentechnik können am Standort im oberösterreichischen Bad Hall durchgeführt werden. „Wir sehen uns als Problemlöser, der gemeinsam mit Kunden Produktlösungen erarbeitet, aber auch Materialien und Technologien von morgen testet oder neue Produktideen verwirklicht“, erläutert Geschäftsführer Werner Terschl. „Heutzutage werden vermehrt Gesamtlösungen erwartet. Wir setzen sie um – und das alles aus einer Hand, egal ob Einzelstück oder Großserie.“

Bauteile, Komponenten oder Baugruppen der Terschl GmbH sind in nahezu allen Branchen sehr gefragt – ob bei Herstellern von Biomasseheizungen, Wärmepumpen oder Wechselrichtern, im Fahrzeug- und Maschinenbau, in der Bahn-, Kälte- oder Beleuchtungstechnik bis hin zur Lager- und Automatisierungstechnik. Dies lässt sich auch anhand von Zahlen eindrucksvoll belegen, denn in den letzten beiden Jahren konnten der Umsatz verdoppelt und 25 zusätzliche Mitarbeiter aufgenommen werden. „Derzeit verarbeiten wir mit rund 85 Mitarbeitern jährlich mehr als 4.000 Tonnen Bleche und Rohre“, berichtet der Geschäftsführer stolz.

Auf der P2 2120 können Teile mit einer Kantlänge von max. 2.180 mm und einer Biegehöhe von max. 203 mm gefertigt werden.

Auf der P2 2120 können Teile mit einer Kantlänge von max. 2.180 mm und einer Biegehöhe von max. 203 mm gefertigt werden.

Werner Terschl
Geschäftsführer der Terschl GmbH

„Dank des neuen Salvagnini-Biegezentrums, das mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit überzeugt, konnten wir unseren Teileoutput massiv steigern. Mit dem zudem ausgebauten Teilespektrum können wir unseren Kunden einen zusätzlichen Mehrwert bieten. “

Modernste Fertigungstechnologien und hoher Automatisierungsgrad

„Dabei werden die Herausforderungen in der Metallbearbeitung immer komplexer und aufwendiger. Auch die zeitlichen Abstände, in denen sich Teile von Kunden verändern, werden immer kürzer. Da wird von einem Lohnfertiger wie uns höchste Flexibilität gefordert“, bemerkt Werner Terschl. Garant für diese nötige Flexibilität ist für ihn neben treuen und kompetenten Mitarbeitern eine hohe Fertigungstiefe und ein moderner Maschinenpark mit fortschrittlichsten Fertigungstechnologien. „Dadurch sind wir unabhängig von Zulieferern und unser aufgebautes, sehr wertvolles Wissen bleibt im Haus“, so der Firmenchef weiter.

Ein weiterer Grund, warum es bei Terschl in den letzten Jahren stets steil bergauf geht, ist die kontinuierliche Erhöhung des Automatisierungsgrads in der Fertigung. Unter anderem auch im Bereich Biegen, in dem mittlerweile vier von insgesamt zwölf Abkantpressen mit Robotern und zwei davon mit automatischen Werkzeugwechslern ausgestattet sind. „Insgesamt liefern unsere Abkantpressen jährlich mehr als 35.000 Stunden ab. Alleine unsere vier automatisierten Biegezellen fertigen jeweils eine Million Büge im Jahr, das sind bei 24/7/365 rund zwei Büge pro Minute“, bringt es Werner Terschl auf den Punkt und ergänzt: „Durch die Automatisierung konnten wir die Fertigung zahlreicher Teile aus dem kostengünstigeren Ausland wieder zurück nach Österreich holen und sogar zusätzliche Mitarbeiter aufnehmen.“

Vollautomatische Fertigung: Dank der universellen Werkzeuge und der Option CLA/SIM entfällt ein zeitraubendes Rüsten zur Gänze.

Vollautomatische Fertigung: Dank der universellen Werkzeuge und der Option CLA/SIM entfällt ein zeitraubendes Rüsten zur Gänze.

Der Maschinenbediener muss lediglich Be- und Entladetätigkeiten vornehmen.

Der Maschinenbediener muss lediglich Be- und Entladetätigkeiten vornehmen.

David Mörtenböck
Verkaufsleiter bei Salvagnini Österreich

„Dank der universellen Werkzeuge, die sich automatisch an die Geometrie des Blechs anpassen, und der Option CLA/SIM, die auch Zusatzwerkzeuge etwa für abgesetzte Kantungen, Schweißlaschen oder andere komplexe Bearbeitungen vollautomatisch einrüstet, entfallen zeitraubende Umbauarbeiten an der Maschine zur Gänze. Das macht die P2 extrem schnell und hochproduktiv.“

Terschl setzt auf Schwenkbiegen

Bis dato war man im Bereich Biegen bei Terschl bereits sehr stark aufgestellt. Was Werner Terschl allerdings von seinem Vater Wolfgang, der das Unternehmen 1984 gegründet hat, gelernt hat, ist, sich nicht auf seinem Erfolg auszuruhen, sondern täglich die eigenen Prozesse zu hinterfragen: „Technologien entwickeln sich rasant weiter, daher müssen wir auch stets offen für neue Lösungswege sein“, verdeutlicht er.

Bei einem weiteren Investitionsvorhaben beim Biegen kam schließlich genau diese gemeinsame Unternehmensphilosophie zum Tragen: „Gehen wir den bewährten Weg mit klassischen Abkantpressen weiter oder wagen wir den Schritt und holen uns eine für uns neue, zusätzliche Technologie wie das Schwenkbiegen ins Haus, die uns wiederum neue Fertigungsmöglichkeiten und somit Marktpotenziale eröffnet?“, erinnert sich der Geschäftsführer.

Da es im Teilespektrum von Terschl bereits genügend Teile gab, für deren Fertigung eine Schwenkbiegemaschine prädestiniert ist, war die Antwort letztendlich klar: „Zudem wollten wir unseren Kunden einen zusätzlichen Mehrwert bieten. Mit dem Schwenkbiegen können Teile gefertigt werden, die mit einer klassischen Abkantpresse nur sehr schwer oder gar nicht zu realisieren sind“, betont Werner Terschl.

Output massiv gesteigert: Das Kanten dieses Bauteils dauert auf einer Abkantpresse rund acht Minuten, die P2 fertigt es vollautomatisch in 1,5 Minuten.

Output massiv gesteigert: Das Kanten dieses Bauteils dauert auf einer Abkantpresse rund acht Minuten, die P2 fertigt es vollautomatisch in 1,5 Minuten.

Beeindruckt von den Stärken des Schwenkbiegens (v.l.n.r.): Theresa Prieler, Werner Terschl, Andreas Huber (alle Terschl) und David Mörtenböck (Salvagnini).

Beeindruckt von den Stärken des Schwenkbiegens (v.l.n.r.): Theresa Prieler, Werner Terschl, Andreas Huber (alle Terschl) und David Mörtenböck (Salvagnini).

Infos zum Anwender

In der Blechbearbeitung setzt die Terschl GmbH auf einen modernen Maschinenpark und steht für Vielfalt: Mit Laserschneidmaschinen, Stanz-Lasermaschinen, Stanzmaschinen, Rohrlaserschneidanlagen, Abkantpressen, automatischen Biegezellen und dem neuen Biegezentrum von Salvagnini sind der Formgebung fast keine Grenzen gesetzt. In Kürze wird in der neu erbauten Produktionshalle ein weiterer hochmoderner Fiberlaser sowie eine 30 m lange Brennschneidanlage in Betrieb genommen.

Gemeinsamer Weg mit Technologieführer Salvagnini

Da Terschl in seinem Maschinenpark ausschließlich auf Weltmarktführer setzt, hat man sich für den Einstieg ins Schwenkbiegen für Salvagnini entschieden: „Salvagnini verfügt als einer der Technologieführer in diesem Bereich über höchste Kompetenz und enormes Know-how. Neben der hohen Qualität der Maschinen sind uns aber das Service, der Support und die Ersatzteilverfügbarkeit mindestens genauso wichtig. Auch hier haben die Ennsdorfer den allerbesten Ruf“, begründet der Firmenchef die Wahl und ergänzt: „Salvagnini hat mit uns gemeinsam an einer für uns bestmöglichen Lösung gearbeitet und letztendlich das überzeugendste Gesamtpaket geboten.“

Konkret fiel die Wahl auf das Biegezentrum P2. „Da in unseren Produktionshallen die räumlichen Kapazitäten bereits ziemlich begrenzt sind, passte die kompakte P2 wie die Faust aufs Auge. Wir konnten damit unseren Output auf geringstmöglicher Fläche massiv steigern“, so Werner Terschl. Derzeit fertigen die Oberösterreicher auf dem neuen Biegezentrum überwiegend Verkleidungsbleche für den Ofen- oder Maschinenbau, in Materialstärken von 0,63 bis zu 2 mm. Die dabei erreichten Taktzeiten verdeutlichen den Unterschied zu den klassischen Abkantpressen: „Unsere manuellen und vollautomatisierten Abkantpressen sind nach wie vor ein ganz wesentlicher Bestandteil unserer Fertigung, da nicht alle Bauteile unseres Teilespektrums für die P2 geeignet sind. Bei den passenden Werkstücken schaffen wir allerdings mit dem neuen Biegezentrum bei gleichem Platzbedarf einen bis zu vierfachen Teileoutput“, betont er. Zudem sei gerade bei Verkleidungsblechen die Optik bzw. Haptik besonders wichtig: „Diese hohe Qualität der P2, die abdruckfrei arbeitet, ist auf Abkantpressen nicht zu erreichen“, bemerkt der Geschäftsführer und erwähnt noch: „Die beiden Technologien ergänzen sich also ideal.“

Speziell für den Folgeprozess, dem Laserschweißen, in dem der Lohnfertigungsbetrieb aus Bad Hall in den letzten Jahren stark Fuß gefasst hat, sieht Werner Terschl große Vorteile des P2-Biegezentrums von Salvagnini: „Beim Laserschweißen von vor allem Verkleidungen im Dünnblechbereich sind geringste Fertigungstoleranzen zwingend erforderlich. Die P2 gewährleistet mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit den dafür nötigen Biegespalt mit minimalem Spaltmaß.“

Rüstfreie, automatische Fertigung entlastet Mitarbeiter

Auf der P2 2120 können Teile mit einer Kantlänge von max. 2.180 mm und einer Biegehöhe von max. 203 mm gefertigt werden. „Dank der universellen Werkzeuge, die sich automatisch an die Geometrie des Blechs anpassen, und der Option CLA/SIM, die auch Zusatzwerkzeuge etwa für abgesetzte Kantungen, Schweißlaschen oder andere komplexe Bearbeitungen in der richtigen Länge vollautomatisch einrüstet, entfallen zeitraubende Umbauarbeiten an der Maschine zur Gänze“, weiß David Mörtenböck, Verkaufsleiter bei Salvagnini Österreich, um die Stärken des Biegezentrums. „Das macht die P2 extrem schnell und hochproduktiv“, fährt er fort.

Überaus wertvoll für Werner Terschl ist zudem die MAC-Technologie von Salvagnini, die hauptzeitparallel und hundertstelgenau mögliche Materialabweichungen außerhalb der Toleranzgrenze automatisch durch die Anpassung der Bewegungen der Biegewangen kompensiert: „Das bedeutet für uns eine gleichbleibend hohe Qualität der Teile, selbst bei unterschiedlichen Materialchargen“, bestätigt er anhand praktischer Erfahrungen.

Dieser vollautomatische Betrieb der P2 ermöglicht, dass der Maschinenbediener lediglich Be- und Entladetätigkeiten vornehmen muss. „Das bedeutet in der Praxis, dass wir nur eine Fachkraft für das Programmieren und Einstellen der Maschine benötigen. Die weiteren Aufgaben an der Maschine kann ein angelernter Mitarbeiter durchführen, was beim aktuellen Fachkräftemangel ein weiterer Vorteil ist“, zeigt sich der Firmenchef zufrieden. Dem Bediener können dabei kaum Fehler passieren: „Zum einen sieht er am Touchscreen der Steuerung, wie das jeweilige Bauteil einzulegen ist. Zum anderen erkennt die Maschine ein falsches, beispielsweise verdrehtes Einlegen automatisch“, ergänzt Mörtenböck. Hinzu kommt, dass die Teilemanipulation und das manuelle Abkanten wie an den Abkantpressen wegfällt und dies die Fachkräfte zusätzlich enorm entlastet.

Teilespektrum ausgebaut mit großem Potenzial für die Zukunft

Besonders wichtig war für die Bad Haller überdies noch, dass für beide der im Haus eingesetzten Biegetechnologien die gleichen Zuschnitte der zu fertigenden Teile verwendet werden können. „Dadurch können wir unsere Fertigungsaufträge nun noch flexibler unter den einzelnen Biegelösungen aufteilen“, meint Werner Terschl. Doch dem nicht genug, denn dank der neuen P2 von Salvagnini konnte das Teilespektrum noch einmal deutlich ausgebaut werden.

„Zuvor abgelehnte Aufträge mit Teilen, die mit Abkantpressen nur mit großem Aufwand oder mit Spezialwerkzeugen und aufgrund der geringen Stückzahl nicht rentabel herstellbar waren, können wir heute annehmen. Auch Teile ab Losgröße 1 können wir auf dem neuen Biegezentrum wirtschaftlich fertigen. Durch unsere große Vielfalt im Bereich Biegen verfügen wir über nahezu grenzenlose Abkantmöglichkeiten. Das macht uns konkurrenzfähiger denn je“, versichert der Geschäftsführer, der in gewohnter Terschl-Manier schon wieder nach vorne blickt: „Wir sehen im Schwenkbiegen für uns großes Potenzial für die Zukunft. Daher wird sicherlich einer unserer nächsten Schritte sein, in ein weiteres Biegezentrum von Salvagnini zu investieren. Diesmal jedoch in einer weiteren Ausbaustufe mit einer vollautomatisierten Be- und Entladung per Roboter.“

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