MicroStep Europa MasterCut-PrA 6001.20+S500: Vom Mini Cooper zur Rakete

Im Mittelpunkt der neuen Produktionsstätte bei der Neuschmid Christian GmbH steht die MasterCut-PrA 6001.20+S500, eine CNC-Schneidanlage von MicroStep zum Plasmaschneiden, autogenen Brennschneiden sowie Fasenschneiden.

In Mittersill, inmitten der Kitzbühler Alpen und der Hohen Tauern, ist seit mehr als 100 Jahren die Neuschmid Christian GmbH verwurzelt. Als Schmiede von Firmengründer Raimund Neuschmid begonnen, entwickelte Sohn Christian das Unternehmen in die heutige Richtung. Der mittelständische Betrieb steht mit seinem umfangreichen Leistungsangebot für Flexibilität und Qualität. Um CNC-Brennschneiden, Metallbau, CNC-Frästechnik, Reparaturen, Schmiedearbeiten, Kraftwerkstechnik, Hydraulik und Landtechnik kümmert sich das Fachpersonal am Standort Tag für Tag. „Wir stellen keine Massenware her, produzieren viele Kleinserien“, sagt Geschäftsführer Josef Gandler. Dies kann er mit seinem 20-köpfigen Team seit Herbst vergangenen Jahres noch schneller und effizienter bewerkstelligen.

Mit dem Rotator hat Neuschmied auch die Möglichkeit zur 3D-Bearbeitung – beispielsweise für Fasenschnitte zur Schweißnahtvorbereitung.

Optimale Bedingungen für neue Schneidanlage

Zehn Jahre reifte der Gedanke einer neuen Halle – eigens für eine neue Schneidanlage. Ein Gedanke, der im September 2015 endgültig Realität wurde. Im Mittelpunkt der neuen Produktionsstätte steht die MasterCut-PrA 6001.20+S500, eine CNC-Schneidanlage von MicroStep zum Plasmaschneiden, autogenen Brennschneiden sowie Fasenschneiden – und zwar an Blechen, Rohren und Profilen.

„In der neuen Halle haben wir optimale Bedingungen für die Plasmaschneidanlage. Sie dient ausschließlich als Vorbereitungsplatz für die Platten und als Arbeitsumgebung für die Schneidanlage“, betont Gandler. Eine vierköpfige Gruppe bestehend aus Geschäftsleitung und Bediener nahm sich der Maschinenauswahl an. „Bei uns ist Vielseitigkeit gefragt. Wir wollten Plasma, Autogen und auch Fasen schneiden. Wir haben uns zuerst im Internet informiert. Es blieben drei Hersteller übrig, bei denen wir eine Vorführung besuchten. Da war MicroStep der Beste. Allein der Rotator gab schon zu 60 bis 70 % den Ausschlag dafür“, blickt Josef Gandler zurück. Nach ausgiebiger Beratung von MicroStep Sales Director Alois Bergmann wurde noch ein Schacht integriert, um auch Rohre und Profile bearbeiten zu können.

Die CNC-Schneidanlage wurde zusätzlich mit dem Maschinenschneidbrenner Rhöna-Fit zum autogenen Brennschneiden ausgerüstet.

Umfangreiche Ausstattung

Die MasterCut mit einer gesamten Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.500 mm wird mit einer HiFocus 161i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie von Kjellberg betrieben. Um auch höhere Materialstärken effizient bearbeiten zu können, wurde die Schneidmaschine mit dem Maschinenschneidbrenner Rhöna-Fit zum autogenen Brennschneiden ausgerüstet. Der bereits erwähnte, integrierte Schacht ermöglicht perspektivisch mit allen Supports die Rohr- und Profilbearbeitung mit einem Durchmesser bis 500 mm. Durch eine optionale Gitterabdeckung auf dem Schacht können Bleche mit 2.500 mm Breite geschnitten werden. Schlackenwannen erleichtern zudem den Abtransport der anfallenden Schlacke.

Über den hochwertigen 2D-Plasmaschnitt hinaus gibt die MasterCut-PrA dem Betreiber auch die Möglichkeit zur 3D-Bearbeitung – beispielsweise für Fasenschnitte zur Schweißnahtvorbereitung. Denn dieses Modell wurde mit einem Rotator ausgestattet. Mit dem MasterCut-Rotator können einfache V- und X-Nähte sowie auch komplexe Y- oder K-Nähte mit Steg an das Material angebracht werden. Abhängig von der Geometrie des eingesetzten Plasmabrenners können Fasen bis zu 50° erzielt werden. Die integrierte automatische Kalibriereinheit ACTG® gewährleistet außerdem gleichbleibend exakte Ergebnisse.

Umstellung verlief reibungslos

Der Start mit der neuen Schneidanlage verlief reibungslos, die Umstellung von einer mehr als 25 Jahre alten Autogenschneidanlage ist vollzogen. „Wir müssen noch ein bisschen lernen, aber das ist normal. Wenn ich vom Mini Cooper auf eine Rakete umsteige, muss ich eben erst einmal den Umgang mit der neuen Maschine lernen“, sagt der Geschäftsführer. Dank der telefonischen Unterstützung des MicroStep-Supports wurden auftretende Unsicherheiten schnell beseitigt. „Wenn es etwas gibt, dann ist immer schnell jemand zu erreichen und uns wird geholfen. Das ist wirklich super“, so Gandler.

Vielfältigkeit beim Produktionsprozess gefragt

Mitentscheidend für den guten Einstieg in die neue Technologie ist Josef Eder, seit beinahe zehn Jahren Bediener von Schneidanlagen im Betrieb. „Es ist super gegangen, in kurzer Zeit waren die grundlegenden Sachen schnell und einfach zu lernen. Die Vielfältigkeit war das ausschlaggebende Argument, das sind einfach wir“, sagt der erfahrene Bediener.

So hat sich neben dem Kerngeschäft noch ein interessanter Nebenzweig ergeben: Designerstücke zu Dekorationszwecken, die Eder zur Serienreife bringt und die im Betrieb verkauft werden, kommen bei den Kunden gut an. „Wenn die Kunden die Dekostücke sehen und wie schnell und genau sie mit der Maschine geschnitten werden, dann kriegen sie immer große Augen“, freut sich Geschäftsführer Josef Gandler über die Investitions-Entscheidung.