ABB IRB7600: Schnelle und sichere Rohrprobenentnahme

Bei der Multicut-Technologie stechen drei Trenneinheiten gleichzeitig in das Rohr ein. Dadurch können die Trennzeiten erheblich verkürzt werden.

Ing. Michael Siegl
International Sales Manager bei Linsinger

„Egal wie unterschiedlich Rohdurchmesser und Abschnittslänge der Proben auch sind, der ABB-Roboter entnimmt die Teile und bewegt sie hochpräzise und zuverlässig zu den jeweiligen Stationen.“

Die Linsinger Maschinenbau GmbH zeichnet sich durch ein ausgereiftes Know-How aus, welches aus 60-jähriger Forschung und Entwicklung resultiert. Die historischen Wurzeln des Unternehmens liegen dabei im Bereich der Frästechnik. „In diesem Segment dreht sich alles um den Bau von Fräsanlagen zur Vorbereitung der Schweißkantenprofile an Blechplatten und Bändern“, erläutert Ing. Michael Siegl, International Sales Manager bei Linsinger. Heute stellt der Maschinenbauer am Standort Steyrermühl zudem Sägeanlagen zum Trennen von Vollmaterial, Rohren und Profilen her und ist damit im Bereich Großkreissägen Weltmarktführer.

Aus den kombinierten Erfahrungen der Fräs- und Sägetechnik resultierte der Schwerpunkt Schienentechnik. Diese Sparte entwickelt, basierend auf der weltweit modernsten Technologie, von stationären Schienenkopffräsanlagen bis zu Schienenfräszügen ein umfassendes Maschinenangebot zur Bearbeitung und Instandsetzung von Schienen. Die im heimischen Werk in Steyrermühl (OÖ) produzierten Maschinen werden zu 98 % exportiert und finden ihren Hauptabsatzmarkt in Asien, dem EU-Raum und Russland. „Eine hohe Fertigungstiefe und die Prozesse verstehen und beherrschen sind dabei unsere Maxime. Es ist uns wichtig, in der Nische die Marktführerschaft und den Technologievorsprung zu behaupten. Deswegen versetzen wir uns in die Situation unserer Kunden und versuchen genau das anzubieten, was für den erfolgreichen Betrieb individuell erforderlich ist“, betont Siegl.

Für das schnelle Trennen der Rohre wählte man für beide Linien eine Multi-Cut MC3 mit drei Trenneinheiten und einem maximalen Rohrdurchmesser von 660 mm.

Ing. Harald Grauszer
Verkauf Partnerkunden Robotics bei ABB.

„Der Power-Roboter IRB 7600 mit 500 kg Handhabungskapazität ist ein idealer Roboter für Schwerlastapplikationen. Ein wichtiger Gesichtspunkt bei Applikationen mit hohen Nutzlasten ist die Sicherheit der Mitarbeiter sowie der Schutz des Roboters und der gesamten Anlage. Aus diesem Grund haben wir in die Steuerung eine Vielzahl von Softwarefunktionen integriert, die alle eines zum Ziel haben: aktive Sicherheit.“

Schnelles Trennen der Rohre

Mit dieser Unternehmensphilosophie gewann man auch den Auftrag eines der weltweit größten Rohrproduzenten. „Bei diesem Projekt stand man vor der Herausforderung, in zwei bestehende Rohrproduktionslinien jeweils eine Rohrtrennmaschine der Serie Multi-Cut als Probensäge bzw. als Enden- und Fehlersäge zu integrieren“, erinnert sich Michael Siegl.

Für das schnelle Trennen der Rohre wählte man für beide Linien eine Multi-Cut MC3 mit drei Trenneinheiten für einen maximalen Rohrdurchmesser von 660 mm. „Bei dieser Maschinentechnologie stechen drei Sägeblätter im Abstand von 120° gleichzeitig in das Rohr ein. Dadurch werden die Trennzeiten im Vergleich zu einem konventionellen, großen Sägeblatt drastisch verkürzt. Zudem ist bei einem Ausfall einer Einheit das Trennen des Rohrs noch immer ohne Unterbrechung möglich“, so Siegl.

Auf einem Rollgang werden die Rohre mit einer Länge von vier bis zwölf Metern in die Maschinen befördert. Da jedoch unterschiedlichste Rohdurchmesser von 170 bis 660 mm bearbeitet werden und die Trenneinheiten auf einen konstanten Mittelpunkt sägen, stehen beide Multi-Cuts auf Hubeinheiten und sind dadurch höhenverstellbar. „Somit kann die Maschine auf den Rohrmittelpunkt ausgerichtet werden“, erklärt er weiter.

Roboter übernimmt mehrere Aufgaben

Um den Produktionsfluss der Linien zu gewährleisten bzw. die geforderten Taktzeiten einzuhalten, ist es bei beiden Maschinen erforderlich, die Entnahme der Teile mittels Roboter zu realisieren. Dass dabei Roboter von ABB eingesetzt werden sollten, war für den Projektverantwortlichen Michael Siegl naheliegend: „Wir arbeiten seit Jahren erfolgreich mit ABB zusammen und haben uns dabei auch großes Know-how bei der Programmiersoftware dieses Herstellers aufgebaut. Zudem hat der Kunde in der eigenen Produktion bereits ABB im Einsatz.“

Konkret verrichtet bei beiden Multi-Cut-Anlagen jeweils ein IRB 7600 zur vollsten Zufriedenheit seine Aufgaben. Bei der Enden- und Fehlersäge entnimmt der Roboter die abgetrennten Rohrenden oder Fehlerteile, die in einem vorgelagerten Prüfprozess für qualitativ nicht ausreichend verifiziert wurden und legt sie anschließend in einem Container ab. In der Probensäge übernimmt er neben der Entnahme der aus den Rohren ausgesägten Proben noch weitere Handhabungsaufgaben, in dem er die Teile zur Ettikettierstation und Nadelprägestation befördert und daraufhin auf ein Probeband ablegt. „Egal wie unterschiedlich Rohdurchmesser und Abschnittslänge der Proben auch sein mögen, der Roboter bewegt die Teile hochpräzise und zuverlässig zu den jeweiligen Geräten“, so Siegl.

IRB 7600 ideal für Schwerlastapplikationen

Als Greifermechanismus, der übrigens von Linsinger selbst entwickelt wurde, verwendet der Roboter eine pneumatische Zange, mit der er die bis zu 283 kg schweren Abschnitte problemlos manipulieren kann. Ausgewählt wurde dafür ein IRB 7600 mit 500 kg Handhabungskapazität, ein idealer Roboter für Schwerlastapplikationen. „Ein wichtiger Gesichtspunkt bei Roboterapplikationen mit Nutzlasten bis zu 500 kg ist die Sicherheit der Mitarbeiter sowie der Schutz des Roboters und der gesamten Anlage. Aus diesem Grund haben wir in die Steuerung eine Vielzahl von Softwarefunktionen integriert, die alle eines zum Ziel haben: aktive Sicherheit.“, betont Ing. Harald Grauszer, Verkauf Partnerkunden Robotics bei ABB.

Beispielsweise führt die Kollisionserkennung zu einer wesentlichen Reduzierung von Kollisionskräften. Zudem berücksichtigt die elektronische Bahnstabilisierung die aktuelle Beschleunigung, Reibung, Schwerkraft und Trägheitsmomente. Die Funktion TrueMove stellt sicher, dass der Roboter auf seiner geplanten Bahn bleibt, unabhängig von der gewählten Geschwindigkeit. Das aktive Bremssystem steuert den Bremsvorgang so, dass der Roboter die Bahn nicht verlässt. Die Funktion QuickMove stellt die Selbstoptimierung durch selbstständige Anpassung an die tatsächliche Nutzlast sicher. Hierdurch verfügt der Roboter in jedem Lastbereich über die maximale Leistung. Für den optimalen Schutz des Roboters in dieser rauen Umgebung ist der ABB-Roboter darüber hinaus mit der Schutzausführung Foundry ausgestattet.

„Aufgrund der Komplexität der Anlage wäre eine Lösung ohne Roboter nicht möglich gewesen. Hierfür ist es wichtig, dass die Kommunikation der Technik-Abteilungen von uns und der des Roboterherstellers reibungslos funktioniert. Mit ABB waren wir diesbezüglich stets hochzufrieden“, stellt Michael Siegl zum Schluss noch fest.