Blechtechnik-OnlineTrumpf TruLaser Tube 5000: Neue Alternative für die Rohrbearbeitung
Mit einem Werkzeug gleich vier Arbeitsschritte ersetzen – das können Rohrbearbeiter schon seit einiger Zeit mit dem Laser erreichen. Trumpf stellte nun auf der Messe Tube in Düsseldorf die nächste Generation der TruLaser Tube 5000 vor. Die Maschine basiert auf einem erprobten Konzept und ermöglicht mit zahlreichen Neuerungen den noch einfacheren Einstieg in das Laserrohrschneiden bei weiter gesteigerter Wirtschaftlichkeit.
Über die Ausschleusstation entlädt die Maschine fertige Teile über eine Rutsche beispielsweise in eine Box oder optional auf einen Tisch mit Transportband.
Der Anwender hat dabei zwei entscheidende Vorteile: Zum einen ersetzt die TruLaser Tube 5000 die konventionellen Fertigungsverfahren Sägen, Bohren, Fräsen und Entgraten. Das reduziert den Organisationsaufwand erheblich. Zum anderen erweitert sie die Gestaltungsfreiheit in der Konstruktion im Vergleich zu diesen Verfahren.
Die Beladeeinheit LoadMaster Tube belädt die Maschine automatisch und bereitet das Rohmaterial hauptzeitparallel vor.
Präzise und hochproduktiv
Die TruLaser Tube 5000 schneidet Rohre mit Wanddicken bis acht und Hüllkreisen bis 152 Millimeter Durchmesser. Dabei ist sie dank höheren Achsgeschwindigkeiten und optimierten Produktionsabläufen noch produktiver als ihre Vorgängermaschine. Der neue Schneidkopf mit 155 Millimetern Brennweite schneidet zudem alle zulässigen Materialstärken. Dadurch ist kein Schneidkopfwechsel notwendig, selbst wenn die Maschine unterschiedliche Materialien bearbeitet. Die Einstellung der Fokuslage erfolgt über FocusLine automatisch, was auch die Einstellzeiten auf ein Minimum reduziert.
Für beste Bearbeitungsergebnisse ist es wichtig, dass die zu bearbeitenden Rohre und Profile sicher und gleichzeitig materialschonend positioniert sind. Dafür sorgt an der TruLaser Tube 5000 ein Spannsystem aus konischen Walzen, sowohl beim manuellen als auch beim automatisierten Beladen. Die Form der Walzen richtet die Rohre und Profile automatisch zentrisch aus und bringt sie in die richte Lage. Dabei bleibt der Kontaktpunkt in der Spannung klein, denn er erfolgt auch bei Rechteck- oder Quadratrohren im Radiusbereich, an den Ecken des Profils. Ein neues Messsystem prüft Spannkraft und Position der Spannbacken. Das steigert die Genauigkeit der Spanntechnik weiter und erhöht die Prozesssicherheit bei der Automatisierung. Neben Quadrat-, Rechteck- und ovalen Rundrohren bearbeitet die TruLaser Tube 5000 mit der optionalen adaptiven Spanntechnik auch weitere ausgefallenere Profile.
Ein Spannsystem aus konischen Walzen positioniert die Rohre und Profile sicher und materialschonend in der TruLaser Tube 5000 – sowohl beim manuellen als auch beim automatisierten Beladen.
Die neue Laserrohrschneidmaschine von TRUMPF bietet eine Fülle an Innovationen und eine wirtschaftliche Alternative zur konventionellen Rohrbearbeitung.
Ergonomisch und bedienerfreundlich
Das Maschinenkonzept der TruLaser Tube 5000 orientiert sich konsequent am Nutzen des Anwenders und Bedienerfreundlichkeit steht im Vordergrund des offenen Designs. Es gewährleistet optimale Zugänglichkeit zu den Arbeitsbereichen. Das erleichtert beispielsweise das manuelle Beladen, wenn die Maschine zwischendurch ein Einzelteil fertigen soll. Die Bedienung der Maschine erfolgt bequem an einem großen schwenkbaren 17-Zoll-Touchscreen. Auf der übersichtlichen Bedienoberfläche, die TRUMPF speziell für die Laserrohrschneidmaschinen entwickelt hat, sind alle wichtigen Ansichten schnell und einfach erreichbar.
Für die automatisierte Fertigung lässt sich die Anlage mit der Beladeeinheit LoadMaster Tube ausstatten. Das Rohmaterial lagert in einer Bündelmulde, die hauptzeitparallel befüllt werden kann. Von dort gelangen die Rohre einzeln auf eine Förderstrecke, von der sie vier Greifer entnehmen und für das Beladen auf die Maschine vorbereiten. Dabei erfolgt auch eine präzise Vermessung des Rohres, um es anschließend in der richtigen Position an die Maschine zu übergeben. Das Entladen der Maschine erfolgt über eine Ausschleusstation. Die fertigen Teile entlädt sie über eine Rutsche beispielsweise in eine Box oder optional auf einen Tisch mit Transportband, von dem sie der Maschinenbediener auf ergonomischer Höhe entnehmen kann.
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