Trumpf TruLaser Weld 5000: Laserschweißen spart Zeit und Geld

Die TruLaser Weld 5000 ist ein schlüsselfertiges System für das automatisierte Laserschweißen – inklusive Roboter, Laser, Bearbeitungsoptik, Schutzkabine und Positioniereinheiten. (Bilder: x-technik)

Die Inreiter Components GmbH in Kirchberg-Thening (OÖ) ist ein metallverarbeitender Betrieb, der sich primär mit der Auftragsfertigung von Bauteilen und Komponenten beschäftigt. „Höchste Qualität und schnelle Reaktionszeiten stehen im Fokus unseres Handelns und sind die Basis für eine gute und faire Zusammenarbeit mit unseren Geschäftspartnern“, erläutert Geschäftsführer Ing. Rudolf Inreiter, der das Unternehmen im Jahr 1998 als Ein-Mann-Betrieb gegründet hat.

Heute sind die Oberösterreicher zu einem angesehenen Lohnfertigungsbetrieb mit rund 50 Mitarbeitern und umfassenden Fertigungsmöglichkeiten gewachsen, egal ob Blechverarbeitung, mechanische Bearbeitung oder Montage. „Ein moderner Maschinenpark, allerhöchste Qualitätsstandards und ein engagiertes Team von Fachkräften ermöglicht uns eine effiziente Fertigung exakt nach Kundenvorgabe“, betont Inreiter, der seit seiner Firmengründung für die Blechbearbeitung ausschließlich auf Anlagen von Trumpf setzt. „Neben der hohen Qualität und Zuverlässigkeit der Maschinen ist die Nähe zum Trumpf-Standort in Pasching in puncto Service für uns ideal.“ Zudem sei der Werkzeugmaschinenhersteller Kunde der ersten Stunde und mittlerweile der größte Auftraggeber von Inreiter Components.

Der Roboter schweißt Schweißnähte in gleichbleibend hoher Qualität.

FusionLine

Zum Erreichen der besten Qualität mit dem Laser sollten Bauteile normalerweise nur geringe Toleranzen aufweisen. Das neue Verfahren FusionLine verbindet Teile auch dann, wenn Spalte überbrückt werden müssen. Es gleicht Ungenauigkeiten beim Schweißvorgang aus und schließt Spalte mit bis zu einem Millimeter. Viele Bauteile, die für konventionelle Schweißverfahren konstruiert wurden, lassen sich so mit dem Laser bearbeiten. Ohne sie umzurüsten, kann die Anlage zwischen FusionLine und den anderen Laserschweißverfahren wechseln, sogar während der Bearbeitung eines Bauteils. (Bild: Trumpf)

Ein Ansprechpartner in der Blechfertigung

Einen Ansprechpartner für alle Maschinen zu haben, ist für Ing. Philipp Inreiter, Sohn des Geschäftsführers und zugleich Produktionsleiter des Betriebes, ein großer Vorteil und ein weiterer wichtiger Baustein für einen effizienten Fertigungsprozess. Konkret verfügt man in der Blechfertigung über eine Laserschneidanlage, drei Abkantpressen, einen robotergestützten Abkantautomaten sowie einen Beschriftungs- und Markierlaser von Trumpf.

Da aufgrund der guten Auftragslage die eigenen Schweißer bereits am Limit ihres Arbeitspensums waren, hat man bei Inreiter schon seit Längerem mit einer automatisierten Laserschweißzelle geliebäugelt. Mitte des Jahres machte der Lohnfertiger Ernst und investierte in eine TruLaser Weld 5000. „Mit der neuen Anlage können wir unseren Kunden vor allem bei besonders anspruchsvolle Bauteilen eine gleichbleibend hohe Qualität der Schweißnähte garantieren und entlasten zudem unsere Schweißer enorm“, zeigt sich Philipp Inreiter zufrieden.

Ein System, unzählige Vorteile

Die TruLaser Weld 5000 ist ein schlüsselfertiges System für das automatisierte Laserschweißen, komplett aus einer Hand – inklusive Roboter, Laser, Bearbeitungsoptik, Schutzkabine und Positioniereinheiten. „Die Modellreihe ist brandneu und wurde mit modernster Absaugtechnologie sowie LED-Beleuchtungstechnik ausgestattet. Auch die Kabelführung wurde komplett neugestaltet. Neben dem überarbeiteten Schweißkopf verfügt die Zelle zudem über ein Drehmodul für die Gasführung“, zählt Manfred Übleis, Vertrieb bei Trumpf Maschinen Austria GmbH + Co. KG, auf. Die Schutzgasdüse dreht sich dabei stufenlos um die Optik herum. Der Roboter muss sich deutlich weniger umorientieren. „Das reduziert den Aufwand für die Spanntechnik sowie Programmierung und sorgt für eine bessere Zugänglichkeit der Bauteile. Darüber hinaus schweißt man deutlich schneller“, ergänzt er.

Was die beiden Inreiters besonders beeindruckt, ist die ausgezeichnete Nahtqualität und die eklatante Reduktion der Fertigungszeit pro Bauteil. „Wir fertigen viele anspruchsvolle Sichtteile wie beispielsweise Maschinenabdeckungen, bei denen es auch auf eine hervorragende Optik der Schweißnähte ankommt. Ein nachträgliches Abschleifen und Polieren der Fügestelle entfällt mit der neuen Laseranlage komplett, was überdies eine enorme, auch körperliche Entlastung besonders bei hartnäckigem Edelstahl für die Mitarbeiter bedeutet“, ist Philipp Inreiter voll des Lobes.

Bearbeitungszeit massiv reduziert

Ein weiterer Vorteil des Laserschweißens ist der geringe Wärmeeintrag: Während des Bearbeitungsprozesses gelangt weniger Wärme ins Bauteil. Das verringert den Verzug und damit auch den Aufwand für nachträgliches Richten. All dies lässt die Bearbeitungszeiten (inklusive Vor- und Nachbearbeitung) pro Bauteil deutlich geringer ausfallen, was der Produktionsleiter anhand praktischer Erfahrung bestätigen kann: „Bei vergleichbaren Komponenten sind wir mit der neuen Schweißzelle sechs- bis zehnmal schneller als zuvor.“ Begeistert sei er dabei immer wieder von der hohen Belastbarkeit dieser feinen Schweißnähte, und das mit der Sicherheit einer stets gleichbleibenden Qualität.

„Zudem ermöglicht uns die neue Zelle wesentlich einfachere, aber auch völlig andere Lösungen in der Konstruktion“, merkt Geschäftsführer Rudolf Inreiter an. Mit dem Laser können die Wandstärken im Vergleich zum herkömmlichen Schweißen sehr gering gewählt werden. Außerdem bearbeitet das flexible Werkzeug eine Vielzahl neuer Stoßarten und Geometrien – selbst, wenn der zu schweißende Bereich nur von einer Seite zugänglich ist. Der Laser verbindet beispielsweise Überlappnähte, einen verdeckten T-Stoß oder auch unterschiedlich dicke Materialien.

Dank des Sensorsystems TeachLine ist es möglich, Bauteile auch ohne zeitintensives Nachteachen zu schweißen. Die Sensoren erkennen die Platzierung der Naht, selbst wenn deren Ist-Position leicht von der Soll-Position abweicht. „Der Roboter fährt das Bauteil bei Bedarf vor dem eigentlichen Schweißprozess ab und korrigiert die vordefinierten Positionen automatisch“, ergänzt Übleis.

Kreativität im Vorrichtungsbau gefordert

Voraussetzung für die hohe Qualität ist allerdings auch der kreative Einsatz der benötigten Vorrichtungen. „Gerade im Vorrichtungsbau hat uns Trumpf tatkräftig mit seinem Workshop-Angebot unterstützt, wo uns das nötige Know-how für einen einfachen, vergleichsweise kostengünstigen und trotzdem prozesssicheren Blechvorrichtungsbau vermittelt wurde. Das hat uns enorm weitergebracht“, so Produktionsleiter Philipp Inreiter.

Für Manfred Übleis ist es beeindruckend, in welch kurzer Zeit das Unternehmen Inreiter den Einstieg in das automatisierte Laserschweißen geschafft hat, und heute nach erst vier Monaten bereits höchste Bauteilqualität liefert. Philipp Inreiter begründet das so: „Zum einen war die Einschulung auf der Laseranlage, zum anderen die kompetente Begleitung zu einer optimalen Gestaltung des gesamten Laserschweißprozesses seitens Trumpf vorbildlich. Außerdem sind wir leidenschaftliche Tüftler. Durch permanentes Ausprobieren lernt man jeden Tag dazu. So kann man sich stetig bis an das Optimum rantasten.“ Und Rudolf Inreiter meint noch zum Abschluss: „Mit dem automatisierten Laserschweißen haben wir uns eine faszinierende, hochmoderne Technologie ins Haus geholt, mit der wir uns bereits jetzt den nötigen Vorsprung für die Zukunft sichern.“