Blechtechnik-Onlineanwenderreportage
Rehm MEGA.PULS FOCUS: Sauberer, schneller und sicherer Stahl schweißen
Stahlbau Süssen, mit Firmensitz nahe Stuttgart, setzt beim Verschweißen von Stahlkonstruktionen auf den FOCUS.PULS Impulsschweißprozess aus dem Hause REHM. Der in der Stahl verarbeitenden Industrie sonst übliche Sprühlichtbogen unterlag im Vergleichstest dem neuen REHM Impulsverfahren. Das Beispiel Stahlbau Süssen zeigt, dass sich die Umstellung auf einen Impulsschweißprozess im Stahlbereich finanziell und arbeitsschutztechnisch auszahlen kann. Stahlbau Süssen spart durch den Einsatz der MIG-/MAG-Schweißstromquelle MEGA.PULS FOCUS jährlich bis zu 14.000 Euro pro Schweißarbeitsplatz ein und produziert deutlich weniger Schweißrauch.
Bis zu 70 % weniger Schweißrauch – nur einer von vielen Vorteilen des FOCUS.PULS Impulsschweißprozesses von Rehm.
Schwerpunkt Messe SCHWEISSEN
Schwerpunkt am Rehm-Messestand auf der SCHWEISSEN in Linz werden unter anderem die MEGA.PULS FOCUS Geräte sein. Überzeugen Sie sich selbst und erleben Sie die Geräte live.
Halle DC, Stand 323
Der Stahlbau von Gewerbeimmobilien ist ein hart umkämpfter Markt. Anbieter müssen kontinuierlich ihre Kosten reduzieren und Prozesse optimieren, um sich gegenüber der internationalen Konkurrenz behaupten zu können. Die Stahlbau Süssen GmbH hat sich erfolgreich in dieser anspruchsvollen Branche etabliert. Das Schweißen ist ein wichtiger Bestandteil der eigenen Wertschöpfung und damit auch der Kostenstruktur. Deshalb hat sich das Unternehmen für den innovativen FOCUS.PULS von Rehm entschieden, der neue Impulsschweißprozess speziell für Baustahlanwendungen im Blechdickenbereich von 2 bis 15 mm.
Schweißer Mehmet Ali Acibak mit der MEGA.PULS FOCUS zufrieden an seinem Schweißarbeitsplatz.
Infos zum Anwender
Die Stahlbau Süssen GmbH realisiert individuelle Gewerbebauten aus Stahl oder Verbundbau (Stahl + Beton) auf nationaler wie internationaler Ebene. Neben Planung, Projektierung, Konstruktion und Statik wird bei Stahlbau Süssen auch selber gefertigt und montiert. Selbst 2.000-Tonnen-Aufträge für die Industrie können im Werk Süssen vorproduziert werden. Rund 7.000 Tonnen Stahl werden dort pro Jahr im Mehrschichtbetrieb verschweißt. Jeder der sechs (im Bedarfsfall bis zu acht) Schweißarbeitsplätze verbraucht dabei jährlich rund 4,5 Tonnen Schweißdraht.
www.stahlbau-suessen.de
Schneller schweißen dank FOCUS.PULS
Die Schweißer bei Stahlbau Süssen merkten intuitiv, dass sie mit dem FOCUS.PULS deutlich schneller als bislang schweißen konnten. Lag die Abschmelzleistung des Sprühlichtbogens bislang noch bei 10,5 bis 11,5 m/min, wurden jetzt mit dem neuen Impulslichtbogen Durchschnittswerte von 13,5 m/min erreicht. „Die Abschmelzleistung war anfangs sogar so hoch, dass unsere Mitarbeiter gar nicht mehr nachkamen“, berichtet Betriebsleiter Jürgen Eck über die Einführungsphase in 2014. Grund für die gestiegene Schweißgeschwindigkeit war die geringere Wärmeeinbringung und die besonders gute Beherrschbarkeit des FOCUS.PULS Prozesses. Er ist nämlich im Gegensatz zu anderen Impulsbögen nicht II-, sondern UI-geregelt. Mit der UI-Regelung kann der Schweißer auch den Pulsstrom und nicht nur die Pulsfrequenz variieren. Damit lässt sich das Volumen jedes einzelnen Tropfens des abgelösten Schweißzusatzwerkstoffes schnell und sicher regeln.
Mit dem FOCUS.PULS können solche impulsgeschweißten Nähte mit einer Schweißgeschwindigkeit von 14 m/min hergestellt werden – und dabei fällt rund 65 % weniger Nacharbeit und 70 % weniger Schweißrauch an.
Bis zu 70 % weniger schädliche Schweißrauche
Durch den Wechsel vom konventionellen Sprühlichtbogen auf den Impulslichtbogen traten auch bis zu 70 % weniger Schweißrauchemissionen auf. Selbst die vom Gesetzgeber verringerten A-Staub-Grenzwerte von 3,0 g/m3 auf 1,25 g/m3 können jetzt bei Stahlbau Süssen durch die Einführung der FOCUS.PULS Technik eingehalten werden – ohne eine neue kostenintensive Schweißrauch-Absauganlage anschaffen zu müssen.
Umstellung von Fülldraht auf Massivdraht
Mit der Einführung des neuen Impulslichtbogens erübrigte sich auch die Notwendigkeit, Fülldraht einzusetzen. Die Umstellung auf Massivdraht als Schweißzusatzwerkstoff brachte für den Stahlbauer ausschließlich Vorteile. Das Schweißen in Zwangslagen wurde wesentlich erleichtert und pro verschweißtes Kilogramm Schweißdraht konnte rund 1 Euro eingespart werden.
Bis zu 65 % weniger Nacharbeit
Ein weiterer wichtiger Vorteil, der mit dem Wechsel zur Rehm Schweißtechnologie einherging, ist die deutliche Reduzierung der Nacharbeiten. Früher war jeder Schweißer rund 70 Minuten am Tag damit beschäftigt, Schweißteile nachzubearbeiten (Putzen, Richten, Schleifen). Denn die Kombination von Sprühlichtbogen und Fülldraht als Schweißzusatz hatte viele Schweißspritzer mit sich gebracht. Die Nacharbeit konnte durch den Impulsprozess FOCUS.PULS um fast zwei Drittel (65 %) reduziert werden. Das entspricht einer Arbeitszeiteinsparung von 45 Minuten pro Tag und Schweißer.
14.000 Euro pro Jahr und Arbeitsplatz eingespart
Berücksichtigt man die reduzierte Schweißzeit, die deutlich geringere Nacharbeit und die Einsparungen aufgrund des günstigeren Massivdrahts, ergibt sich für den Stahlbauer in Süssen durch die Einführung der neuen MEGA.PULS FOCUS Impulsstromquellen von Rehm eine jährliche Kostenersparnis von gut 14.000 Euro pro Schweißarbeitsplatz. Schweißer Mehmet Ali Acibak fasst die Vorteile des REHM Schweißgeräts zusammen: „Mit FOCUS.PULS arbeite ich sauberer, schneller und sicherer“.
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