Lorch MicorMIG 400: Stahlharte Schweißnähte für Schwerlasttransporter

Schon über 160 MicorMIG 400 arbeiten in den fünf Werken der Faymonville Group. Der MIG-MAG-Schweißinverter punktet mit dem SpeedArc-Prozess für einen fokussierten Lichtbogen, hoher Schweißgeschwindigkeit und der einfachen, mehrsprachigen Bedienführung.

Konzentriert setzen Schweißer in der lichten Halle des Faymonville-Werks im luxemburgischen Lentzweiler Kehlnähte an einem 25 Meter langen vorgehefteten Bauteil – die a-Maße haben sie von der Fertigungszeichnung abgenommen. „Das ist eine Auszugsröhre zur Fahrzeugverlängerung, eine der hochbelasteten Komponenten unserer Trailer. Die längsten sind 64 Meter lang“, erklärt Carsten Faber, Prozessingenieur bei Faymonville. Wie alle Montagelinien im Werk, so wirkt auch der Schweißerbereich aufgeräumt: Der Boden ist unverstellt, die MicorMIG-Stromquellen – insgesamt sind schon über 160 im Einsatz – stehen erhöht auf Regalen. „Wir arbeiten mit einem 15-Meter-Zwischenschlauchpaket, geschweißt wird mit Fassdraht. Für die Drahtförderung sorgt der Vierrollenantrieb der Lorch-Vorschubkoffer, die in bis zu vier Metern Höhe an Galgen hängen. Schließlich müssen wir über die Bauteile kommen.“

Hochmoderne Infrastruktur: In vier Metern Höhe hängen die Lorch-Vorschubkoffer, 15-Meter-Zwischenschlauchpakete gewährleisten den Schweißern Bewegungsfreiheit. Faymonville favorisiert schneller zu schweißende Kehlnähte in PA- und PB-Position.

Carsten Faber
Prozessingenieur bei der Faymonville Group

„Bei unseren Stahlstärken ist der Lorch SpeedArc-Prozess hochinteressant, weil wir damit den Nahtöffnungswinkel von 60 Grad in der Schweißvorbereitung deutlich reduzieren konnten. Dadurch hat sich die Zahl der Lagen und die Schweißzeit deutlich vermindert.“

Breit angelegte Marktrecherche

Eine typische Szenerie, denn bei Faymonville ist alles groß dimensioniert, effektiv und durchdacht. In einem Verbund von fünf Werken produziert der Komplettanbieter im Schwertransportbereich für den Weltmarkt. Die Tieflader, Modulfahrzeuge und Selbstfahrer seiner drei Fahrzeugmarken MAX Trailer, Faymonville und Cometto decken Nutzlasten von 15 bis 15.000 Tonnen ab. Gearbeitet wird auftragsorientiert nach dem Configure-to-order-Prinzip mit flussorientierten Fertigungsmethoden.

Carsten Faber ist über alle Werke hinweg für die Optimierung der Produktionsprozesse verantwortlich – Schneiden, Kanten, Schweißvorbereitung, Schweißen und Oberflächenbehandlung. Für letztere wurde eben eine neue Werkshalle in Betrieb genommen, wobei der Einsatz eines automatisierten Transportsystems in der Linie die Durchlaufzeit deutlich verkürzt. „In älteren Werksteilen läuft die Verkettung noch nicht so glatt, denn es sind immer wieder Prozesse hinzugekommen“, erläutert der gelernte Maschinenbauer und Schweißfachingenieur, der deshalb auch durch eine konsequente Technologiebeobachtung die Prozesse optimiert. „Das war mit ein Grund, weshalb wir für die Ablösung der in die Jahre gekommenen Schweißgeräte eine breit angelegte Marktrecherche durchgeführt haben. Für einen belastbaren Vergleich hatten wir alle großen Hersteller eingeladen.“

Die MicorMIG spielt bei Faymonville ihre Stärken aus: tiefer Einbrand, reduzierte Lagenzahl und geringe Schweißzeit.

Infos zum Anwender

Faymonville liefert seine Schwerlast- und Spezialtransporter in 125 Länder der Welt. Das Familienunternehmen produziert mit über 1.100 Mitarbeitern jährlich bis zu 3.000 Einheiten. Drei Fahrzeugmarken decken den gesamten Markt ab: im Standardbereich die modularen MAX Trailer für Nutzlasten von 15 bis 60 Tonnen, im mittleren Segment die auf einem modularen Baukastensystem basierenden Auflieger, Tieflader und Modulfahrzeuge von Faymonville bis zu 500 Tonnen Nutzlast und letztlich die Schwerlastmodule sowie Selbstfahrer von Cometto für Nutzlasten bis zu 15.000 Tonnen und theoretisch auch mehr. Produziert wird in einem Verbund von fünf Werken, in denen intelligente Produktionsprozesse und moderne Maschinenparks die Produktqualität absichern. (Bild: Faymonville)

www.faymonville.com

Sorgfältige Partnerwahl

Wichtig waren dem Unternehmen neben exzellenten Schweißeigenschaften eine hohe Energie- und Produktivitätseffizienz sowie eine einfache und mehrsprachige Bedienung. Schließlich werden die Schweißstromquellen in den Produktionsstandorten in verschiedenen Ländern eingesetzt, wo Französisch, Deutsch, Polnisch, Italienisch und Russisch gesprochen wird. „Die MicorMIG 400 von Lorch hat vom Technischen Leiter Guy Fickers bis zu den Schweißern alle überzeugt. Zudem stimmt das Service weltweit.“ Den hohen Rechercheaufwand betreibt Faymonville inzwischen bei allen Prozessen: „Wenn wir einen Partner auswählen, bleibt er nämlich auf Jahre, schließlich senkt die Konsolidierung den Aufwand bei Schulung, Handling und Wartung.“ Durch das internationale Partnernetz kann Lorch ohne Aufwand die Werke der Faymonville-Gruppe in vier Ländern betreuen.

Arbeitsplatzergonomie: Faymonville legt auf eine saubere und unverstellte Arbeitsumgebung Wert. Belohnt wird dies durch schnelleres Schweißen, reduzierte Unfallgefahr und konstante Qualität.

Kriterien souverän erfüllt

Die MicorMIG 400 deckt den Schweißbereich von 30 bis 400 Ampere ab, besitzt eine stufenlose Schweißstromeinstellung, digitale Volt-Ampere-Anzeige und eine mehrstufige Lichtbogen-Dynamikregelung. Geschweißt wird bei Faymonville 690er-Feinkornbaustahl, denn dessen Festigkeit erlaubt Gewichtsreduzierungen, was sich für die Kunden in höherer Nutzlast der Trailer auszahlt. „Wesentlich für uns sind ein hoher Einbrand, kerbfreie Nähte und keine Aufhärtungen“, nennt Faber Kriterien, die die MicorMIG souverän erfüllt. „Bei unseren Stahlstärken ist der SpeedArc-Prozess hochinteressant, weil wir damit den Nahtöffnungswinkel von 60 Grad in der Schweißvorbereitung deutlich reduzieren konnten – dadurch hat sich die Zahl der Lagen und die Schweißzeit vermindert.“ Durch den Stand-by-Modus der MicorMIG liegt der Energieverbrauch deutlich unter dem der Vorgängermaschinen – und der Staat Luxemburg zahlt eine Prämie, wenn Energiefresser ausgetauscht werden. „Ein Pluspunkt ist auch, dass die MicorMIG 400 upgradefähig ist – wir können sie also bei Bedarf mit weiteren Schweißprozessen wie etwa SpeedUp oder Pulse für eine intuitiv ruhige Lichtbogenführung aufrüsten.“

Der Lorch Trac WL Pro ist schnell zu installieren. Faymonville profitiert von dem Einsatz des Schweißtraktors unter anderem durch die Schnelligkeit des Schweißprozesses.

Schweißstromquelle für Schweißtraktorlösung

Aufgegriffen hat Faymonville einen bauteilspezifischen Denkanstoß für den Technologieeinsatz. „Lorch brachte uns auf die Idee, dass wir ab ein Meter langen, mehrmaligen Schweißnähten mit dem Trac WL Pro automatisieren können. Der Schweißtraktor, der praktischerweise als Schweißstromquelle unsere MicorMIG nutzt, ist durch eine einfache Vorrichtung schnell zu installieren und erzeugt nacharbeitsfreie, gleichmäßige Nähte.“ Den Anfang machten zwei Tracs, nach positivem Feedback der Schweißer sind konzernweit schon zehn Schweißtraktoren im Einsatz. „Niemand muss sich mehr die Finger bei eintönigen, langen Nähten verbrennen und wir profitieren von der Schnelligkeit des Schweißprozesses – der durchschnittliche Drahtverbrauch von 5,5 Kilogramm pro Stunde belegt die höhere Abschmelzleistung.“

Konsolidierung im Maschinenpark: Nach einer breit angelegten Marktrecherche von Prozessingenieur Carsten Faber (rechts) hat sich Faymonville für Lorch Schweißgeräte entschieden. Sebastian Jäger, Lorch Kundenfachberater und Gebietsverkaufsleiter D-Südwest/Luxemburg, leistet auch Unterstützung im Schweißprozess.

Interne Qualitätsüberwachung

Die interne Qualitätsüberwachung sichert im Werksverbund die Markenqualität ab. Deshalb wird nach einer eigens entwickelten Verfahrensprüfung geschweißt, die manuell eingestellt wird. Anforderungsabhängig wird der Einbrand mit Ultraschall- und Magnetpulverprüfungen kontrolliert, Makroschliff identifiziert mögliche Aufhärtungen und die Schweißer sind für die visuelle Kontrolle verantwortlich. Gerade bei kritischen Nähten wie bei Auszugsröhren und Boogie-Achsaggregaten oder neuen Prozessen geht Faymonville auch in die Härtemessung. Zwei Mitarbeiter kümmern sich ausschließlich um die Qualitätskontrolle und die Ausbildung der Schweißer.

In 125 Länder liefert Faymonville seine Schwerlast- und Spezialtransporter. Produziert wird in einem Verbund von fünf Werken, in denen intelligente Produktionsprozesse und moderne Maschinenparks die Produktqualität absichern. (Bild: Faymonville)

Vorbildliche Arbeitsergonomie

Mit intelligenten Prozessen erhöht das Familienunternehmen gezielt seine Produktivität und setzt auch eine besonders wertvolle Ressource effizienter ein: die Mitarbeiter. So ist die Arbeitsergonomie für die Schweißer vorbildlich. Schutzkleidung, Licht, Sauberkeit, definierte Stellplätze für Werkzeug und unterstützende Vorrichtungen sollen ein angenehmes Arbeiten gewährleisten. „Dazu gehört auch die Arbeitshöhe und die Zugänglichkeit – wir vermeiden Steignähte, damit niemand auf dem Bauteil herumklettern muss, und favorisieren die schneller zu schweißenden Kehlnähte in PA- und PB-Position“, erläutert der Prozessingenieur. „Wir müssen unsere Schweißer gut pflegen, denn der Markt ist leergefegt. Außerdem funktioniert der Schweißprozess so schneller, die Unfallgefahr sinkt und die Qualität ist gewährleistet.“

Marktstellung weiter ausbauen

Bis auf wenige Zukaufteile wie Hydraulikzylinder und Achsen fertigt Faymonville zu 100 Prozent alles Inhouse. Damit und mit dem Fokus auf eine hochmoderne Infrastruktur, Automation und intelligente Prozesse will das Familienunternehmen auch künftig seine weltweit führende Marktstellung ausbauen. Der Erfolg gibt der Strategie der Firmengründer recht: Die teils spektakulären Transportfahrzeuge der Gruppe rollen rund um den Globus auf allen Kontinenten.