Blechtechnik-OnlineMicroStep Europa CombiCut: Bosch setzt auf MicroStep - Gute Erfahrungen und Präzision geben den Ausschlag
Wenn es beispielsweise im Eigenheim oder im Unternehmen heiß werden soll, ist Bosch Industriekessel seit Jahrzehnten ein gefragter Ansprechpartner. Als der Produktionsstandort Gunzenhausen nach modernen Schneidlösungen für bestehende CNC-Anlagen suchte, entschied er sich für zwei 3D-Plasmabrennschneidanlagen von MicroStep. Überzeugt haben am Ende bereits an einem anderen Standort gesammelte gute Erfahrungen und die Einhaltung benötigter enger Toleranzen beim Schneiden von Löchern und Fasen.
Bereits seit 2015 vertraut die Bosch Industriekessel GmbH auf MicroStep-Technologie. Zwei unterschiedliche Anlagentypen zur Bearbeitung von Blechen und Behälterböden sind dabei zuverlässig im Einsatz.
Highlights der Plasma-Autogenschneidanlage MG:
Im Bereich Zuschnitt setzt Bosch Industriekessel unter anderem auf die Baureihe MG inklusive zweier Portale mit unterschiedlicher Technologieausstattung zur Bearbeitung von Blechen und Behälterböden. Die 3D-Plasmaschneidanlage verfügt über eine Arbeitsfläche für Flachmaterial von 24.000 x 5.000 mm und einen Arbeitsbereich für Klöpperböden von 300 bis 4.000 mm Durchmesser. Auf beiden Portalen integriert wurde MicroSteps endlosdrehender Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50°. Die automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG® ermöglicht dauerhaft präzise Ergebnisse. Als Plasmastromquelle wurde je eine Kjellberg HiFocus 440i neo integriert. Ein in einem der beiden Portale integrierter 3D-Laserscanner erfasst vorab zu schneidende Behälterböden und trägt somit zu präzisen, prozesssicheren Ergebnissen bei. Auch ein Autogenbrenner zur Bearbeitung höherer Materialstärken steht unter anderem zur Verfügung.
Seit über 150 Jahren entwickelt und fertigt die Bosch Industriekessel GmbH, ein Unternehmen der Bosch Thermotechnik GmbH, projektspezifische Heiz- und Prozesswärmeanlagen. Mit „Technik fürs Leben“ gestaltet Bosch Industriekessel zukunftsfähige Energiesysteme. Die Dampf- und Heißwasserkessel verbessern die Energieeffizienz in Produktion, Gebäuden und Fernwärmenetzen – mithilfe nachhaltiger Energienutzung und nahtloser Industrie 4.0-Integration. CO2-neutrale Heiz- und Prozesswärmelösungen mit Wasserstoff und Elektrifizierung unterstützen den Weg zur Klimaneutralität. Bosch Industriekessel bietet seinen Kunden weltweit ein durchgängiges Produktportfolio sowie Planungsunterstützung, Projektmanagement und After-Sales-Services wie Wartung und 24/7-Support – alles aus einer Hand.
In Sachen Zuschnitt vertraut das in Gunzenhausen – südlich von Nürnberg – ansässige Traditionsunternehmen seit 2015 auf MicroStep-Technologie. Seitdem sind in zwei Werken am Standort 3D-Plasmaschneidanlagen zumeist im Zwei-Schicht-, manchmal auch im Drei-Schicht-Betrieb, im Einsatz. Dabei handelt es sich um eine MG-Baureihe mit Doppelportal, die sowohl zur Blech- als auch zur Klöpperbodenbearbeitung verwendet wird, sowie um eine CombiCut-Baureihe, die der reinen Blechbearbeitung dient. Das Unternehmen bearbeitet damit Stähle in einer Dicke von 8 bis 45 mm, meistens Losgröße 1 bis hin zu Kleinserien. Die Investition beendete 2015 eine intensive Zeit der Suche.
Seit über 150 Jahren entwickelt und fertigt die Bosch Industriekessel GmbH projektspezifische Heiz- und Prozesswärmeanlagen.
Highlights der Plasmaschneidanlage Combicut:
Bosch Industriekessel investierte unter anderem in die CombiCut Baureihe, eine äußerst widerstandsfähige und robuste Brennschneidanlage für enorme Prozesssicherheit und Zuverlässigkeit auch im Drei-Schicht-Betrieb. Ausgelegt ist der Brennschneidtisch für eine Arbeitsfläche von 24.000 x 3.500 mm – hier wurde der bestehende Schneidtisch der Vorgängeranlage verwendet. Integriert ist der MicroStep Plasmarotator für Schweißnahtvorbereitungen bis 50° inklusive der Kalibriereinheit ACTG® und als Plasmastromquelle eine Kjellberg HiFocus 440i neo.
Viele Tests und Entwicklungsarbeit überzeugen
„Wir hatten davor in Werk 1 eine Plasma- und in Werk 2 eine Autogenschneidanlage. Die Zuschnittgeschwindigkeit stand dabei im Vordergrund, die Autogenanlage war zudem zu klein und von der Präzision und dem Wärmeeintrag nicht das, was wir wollten. Als zusätzlichen Prozess wollten wir die Klöpperbodenbearbeitung dazu nehmen“, blickt Christian Loschmidt, Leiter Technische Planung, zurück. Um Redundanzen zu schaffen und die Tätigkeit in der Arbeitsvorbereitung und an der Anlage zu erleichtern, fiel der Entschluss, beide Anlagen auszutauschen und dafür zwei neue Systeme nur eines Herstellers anzuschaffen. Loschmidt war bereits zwei Jahre zuvor involviert, als die Bosch Heating Systems LLC, zuständig für den russischen Markt, ebenfalls eine 3D-Plasmaschneidanlage benötigte und sich für MicroSteps MG Baureihe entschied. „Da hatten wir schon Erfahrung gesammelt und breite Kenntnis vom Markt.“
Unter anderem wurde im Internet und auf Messen recherchiert. Nun wurde ein neues Lastenheft erstellt, mit Fokus auf der Einhaltung engster Toleranzen beim Löcher und Fasen schneiden. „Wir schneiden sehr viele spezielle Teile, haben viele Zündungen und auch Sondergeometrien“, erklärt Loschmidt. Viele Schneidtests wurden unternommen, MicroStep leistete zusätzlich Entwicklungsarbeit, um die geforderten Genauigkeiten einzuhalten. Die technologische Komponente gepaart mit den gesammelten guten Erfahrungen in Russland gaben letztlich den Ausschlag.
Im Bereich Zuschnitt setzt Bosch Industriekessel unter anderem auf die Baureihe MG inklusive zweier Portale mit unterschiedlicher Technologieausstattung. Unter anderem ist auf beiden Portalen je ein Plasmarotator integriert. Im vorderen Teil des Schneidcenters steht zur 3D-Bearbeitung von Flachmaterial eine Arbeitsfläche von 24.000 x 5.000 mm zur Verfügung.
Auch ein Autogenbrenner zur Bearbeitung höherer Materialstärken sowie zur Einbringung senkrechter Löcher in Krempennähe der Behälterböden wurde integriert.
Automatisierte Klöpperbodenbearbeitung: „Ein Qualitätssprung, eine andere Welt“
Seitdem sind beide Anlagen laufend im Einsatz. „Das war eine gewinnbringende Investition. Es ist klar, dass das kein Akkuschrauber ist, den man fertig aus der Kiste holt, sondern eine hochkomplexe Technologie. Wir haben immer eine gute Lösung gefunden und konstruktiv zusammengearbeitet. Der Service hat stets super funktioniert, wir hatten immer schnell jemand vor Ort, der uns kompetent geholfen hat“, sagt Loschmidt. Einen zusätzlichen Vorteil brachte die Entscheidung mit sich, auf eine kombinierte Blech-Behälterbodenschneidanlage zu setzen. Klöpperboden wurden zuvor teilgefertigt geliefert und von Hand fertiggestellt. Ein enorm zeitaufwendiger Prozess mit schwer zu realisierenden Genauigkeiten. Probleme, die der Vergangenheit angehören. Löcher und Fasen werden nun automatisiert eingebracht. „Das ist eine super Sache, ein Qualitätssprung, eine andere Welt.“
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