Blechtechnik-Onlineanwenderreportage
MicroStep Europa Pantograph: Ein Sprung zu hoher Präzision und mehr Qualität
Die Schwarte Group mit den zwei Eigenmarken „Schwarte Processing“ und „Schwarte Jansky“, spezialisiert auf den Edelstahl-Behälterbau für die Lebensmittel-, pharmazeutische und chemische Industrie sowie Milchsammeltechnik und Fahrzeugbau, setzt auf die Lösungen des Traditionsunternehmens MicroStep. Einen weiteren großen Sprung in Sachen Präzision und Qualität erzielte das Unternehmen durch die Anschaffung einer CNC-Schneidlösung zur 3D-Bearbeitung von Flachmaterial und Behälterböden. Das erprobte System von MicroStep wurde im Herbst 2019 in Betrieb genommen. „Die Maschine arbeitet sehr effizient, mit hoher Genauigkeit und Qualität sowie sehr zuverlässig“, sagt Michał Liberacki aus der Produktion.
Das Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe DRM bei der Firma Schwarte ermöglicht am polnischen Standort die flexible 3D-Bearbeitung von Flachmaterial sowie diversen Behälterbödenformen.
Shortcut
Aufgabenstellung: Schneidlösung zur 3D-Bearbeitung von Flachmaterial und Behälterböden.
Lösung: Behälterbodenschneidanlage mit Plasmarotator „Pantograph“ von MicroStep, inkl. mScan-Technologie.
Nutzen: Höchste Präzision und hohe Prozesssicherheit.
Die Business Unit Schwarte Processing, die den Behälterbau abdeckt, forderte enge Toleranzen, höchste Präzision und hohe Prozesssicherheit. Einer der tragenden Produktionsstandorte liegt im Nord-Osten Polens, in der Stadt Olsztyn. Hier setzt Schwarte Processing auf eine Blech-Behälterbodenschneidanlage mit Plasmarotator „Pantograph“ von MicroStep, inklusive innovativer mScan-Technologie für höchste Präzision bei der 3D-Bearbeitung von Behälterböden. Für Schwarte Processing ein enormer Gewinn für die Fertigung. „Die Investition verbessert unseren Produktionsprozess und seine Organisation. Der flexible Plasmaschneidkopf erweitert die Möglichkeiten. Das Anfasen der Bleche geschieht automatisch, dadurch erreicht man große Genauigkeiten, vermeidet Fehler und manuelle Nacharbeit“, sagt Michał Liberacki aus der Produktion. Bei der Anschaffung dachte das Unternehmen bereits einige Schritte weiter, denn die DRM-Baureihe in der Ausführung bei Schwarte Processing bietet dank der eingehaltenen engen Toleranzen künftig die Voraussetzung, dass die digitale Werkstatt auch im Behälterbodenbau Einzug hält. Das heißt: „Damit können wir in der Zukunft Schweißroboter für die Bearbeitung von Böden verwenden.“
Täglich verrichtet die kombinierte CNC-Maschine seit ihrer Installation im Herbst 2019 im Zwei-Schicht-Betrieb ihren Dienst. Mit ihr werden Behälter aus Edelstahl produziert. „Derzeit wird die Maschine für das Brennen von Teilen für den Bau von Tanks mit einer Wandstärke von 2 bis 30 mm und für das Brennen von Löchern in Böden mit Schweißnahtvorbereitungen mit einer Wanddicke von 2 bis 20 mm verwendet“, erklärt Michał Liberacki.
Durch den einseitig bis 120° schwenkbaren Plasmarotator „Pantograph“ können mit der DRM-Plasmaschneidanlage flexible Fasen und Durchbrüche in Behälterböden, aber auch Schweißnahtvorbereitungen an Blechen angebracht werden.
Infos zum Anwender
Egal, ob in kleinen und mittelständischen Betrieben oder in der Großindustrie – wer in den Bereichen Molkerei, Getränke- oder Nahrungsmittelindustrie sowie pharmazeutischen und chemischen Industrie tätig ist, dem ist der Name Schwarte Group ein Begriff. Das seit mehr als 75 Jahren tätige und europaweit gefragte Unternehmen deckt mit seinen zwei Business-Units Schwarte Processing (Behälterbau) und Schwarte-Jansky (Milchsammeltechnik und Fahrzeugbau) eine große Bandbreite bei Transport, Lagerung und verfahrenstechnischen Bearbeitung von Lebensmitteln und sensiblen Flüssigkeiten ab. Von Milchsammelfahrzeugen und Bier-Tanksystemen über Messtechnik und Technologien zur Entnahme sowie dem Transport und der Lagerung von Flüssigkeiten reicht die Produktpalette. Alles mit entsprechendem Service und entsprechender Wartung im Hintergrund. Rund 420 Mitarbeiter sind an Standorten in Deutschland, Polen und Österreich tätig.
Erfahrung von MicroStep überzeugt
Bei der Wahl der richtigen Lösung überzeugte sich das Unternehmen vom großen Erfahrungsschatz von MicroStep bei der flexiblen und prozesssicheren 3D-Bearbeitung von Behälterböden und Flachmaterial. „MicroStep wurde ausgewählt, weil das Unternehmen über eine große Datenbank mit ähnlichen Anwendungen verfügt, die in Deutschland entwickelt und geliefert wurden”, sagt Liberacki.
Er ist sehr zufrieden mit der Investition, die sich vom ersten Tag an bezahlt machte: „Die Implementierung des Systems verlief reibungslos. Die Maschine erfüllt unsere Erwartungen und arbeitet effizient sowie mit hoher Genauigkeit und Qualität.“
Ein spezieller Behälterbodenschneidtisch und die Erweiterung des Z-Achsenhubs ermöglichen die Bearbeitung von Böden mit 500 bis 4.500 mm Durchmesser.
Der Plasmarotator „Pantograph“ ist ein endlosdrehendes Fasenaggregat, das eine erweiterte Schweißnahtvorbereitung ermöglicht. So ist auch eine 3D-Bearbeitung bis unter die Krempe realisierbar.
In Verbindung mit dem Plasmarotator „Pantograph“ und einem Laserscanner erzielt die Firma Schwarte hochwertigste Ergebnisse bei der Behälterbodenbearbeitung und spart sich ein großes Maß an Nacharbeit.
Schweißnahtvorbereitungen und Durchbrüche für spätere Anbringungen von Stutzen sind mit der MicroStep-Lösung prozesssicher realisierbar.
Die engen Toleranzen werden vom System eingehalten, eine exakte Reproduzierbarkeit der Arbeitsschritte möglich. Das bedeutet weniger Nacharbeit und eine schnellere Produktion.
Auch in Flachmaterial sind flexible und variable Fasenschnitte möglich – zur Blechbearbeitung steht ein CNC-Brennschneidtisch mit einer Arbeitsfläche von 9.500 x 4.500 mm zur Verfügung.
Highlights der Plasmaschneidanlage
3D-Blechbearbeitung auf einer Netto-Arbeitsfläche von 9.500 x 4.500 mm Das Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe DRM bei der Firma Schwarte ermöglicht die flexible 3D-Bearbeitung von Flachmaterial auf einer Arbeitsfläche von 9.500 x 4.500 mm. Als Plasmastromquelle dient eine XPR 300 von Hypertherm inklusive OptiMix-Konsole.
Komplexe Bearbeitung von Behälterböden mit 500 bis 4.500 mm Durchmesser Durch den einseitig bis 120° schwenkbaren Plasmarotator „Pantograph“ können mit der DRM Baureihe flexible Fasen und Durchbrüche in Behälterböden unterschiedlicher Formen angebracht werden. Ein spezieller Behälterbodenschneidtisch ermöglicht die Aufnahme von Böden mit 500 mm bis 4.500 mm Durchmesser. Der Z-Achsenhub wurde erweitert, damit die entsprechende Behälterbodenhöhe bearbeitet werden kann. Beim Schneiden von Behälterböden aller Sorten werden entstehende Stäube unter anderem über eine Absaugung am Schneidkopf erfasst.
Plasmarotator „Pantograph“ zur 3D-Bearbeitung an Flachmaterial und Behälterböden Mit dem integrierten Plasmarotator „Pantograph“ können Neigungswinkel von bis zu 90° (einseitig bis zu 120°) erzielt werden. Das endlosdrehende Fasenaggregat ermöglicht eine erweiterte Schweißnahtvorbereitung nicht nur an Blechen, sondern auch an Behälterböden – so ist eine 3D-Bearbeitung bis unter die Krempe realisierbar. mScan-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden Für höchste Präzision und beste Schneidergebnisse sorgt die mScan-Technologie von MicroStep:. In Verbindung mit dem Plasmarotator „Pantograph“ und einem Laserscanner generiert die Firma Schwarte hochwertigste Resultate und spart sich ein großes Maß an Nacharbeit. Das System ermittelt die 3D-Geometrie des Behälterbodens, vergleicht die reale Kontur zur Idealkontur, kompensiert produktionsbedingte Abweichungen automatisch und setzt die Schnittpfade exakt.
Noch einfacher präzise Ergebnisse erzielen mit ABC® in mCAM Eine zusätzliche Funktion wurde in MicroSteps 3D CAM-Software mCAM integriert: Die physikalisch-bedingte Winkelabweichung des Plasmalichtbogens wird bei MicroStep durch die im Rotator standardmäßig implementierte Funktion ABC® (Adaptive Bevel Compensation) ausgeglichen. Bei der Firma Schwarte wurde diese Funktion in die CAM-Software integriert. Dadurch können nach dem Scanvorgang Fasenkorrekturen eingetragen werden, das System erzeugt ein an die reale Kontur angepasstes Programm und generiert somit ein einfaches zu programmierendes, noch präziseres Ergebnis.
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