anwenderreportage

Flexibel und unabhängig dank Schneidtrio

Höhere Materialstärken, unterschiedliche Materialarten, mehr Flexibilität, mehr Kapazitäten: Die Gründe für MFP, binnen drei Jahren in drei Schneidtechnologien zu investieren, waren vielfältiger Natur. Immer dann, wenn Teile bewegt und gefördert werden müssen, ist das Familienunternehmen gefragt. Im Bereich Zuschnitt setzt der Betrieb auf MicroStep-Technologie: zwei Plasmaschneidsysteme und eine Wasserstrahlschneidanlage. Damit beendete man die Warterei auf den Lohnschneider und profitiert von hinzugewonnener Flexibilität und Geschwindigkeit.

Zwei Plasmaschneidanlagen von MicroStep umfasst der Technologiepark bei MFP. Eine MG mit Technologien zum 2D-Plasmaschneiden, Bohren, Senken und Gewinden sowie eine MasterCut Compact mit 2D-Plasmabrenner. (Bilder: MicroStep)

Zwei Plasmaschneidanlagen von MicroStep umfasst der Technologiepark bei MFP. Eine MG mit Technologien zum 2D-Plasmaschneiden, Bohren, Senken und Gewinden sowie eine MasterCut Compact mit 2D-Plasmabrenner. (Bilder: MicroStep)

Shortcut

Aufgabenstellung:
Aufbau und Erweiterung des Bereichs Zuschnitt.

Lösung:
Zwei Plasmaschneidsysteme und eine Wasserstrahlschneidanlage von MicroStep.

Nutzen:
Unabhängig von Lohnschneidern, Steigerung der Flexibilität und Kapazitäten.

Automatisierungssysteme, Förderanlagen für Kunststoffe oder Schwerlasten, Granulatmischer oder Wiegestationen: Seit mehr als 30 Jahren entwickelt und produziert die MFP Maschinen-Förder-Produkte GmbH+Co. KG Förder- und Anlagentechnik. Was einmal klein begann, ist drei Standortwechsel später ein Familienbetrieb mit rund 50 Mitarbeitern und einer Produktionsfläche mit circa 5.000 m2. Heute ist das von Andreas Melchers (mit Ehefrau Marion) gegründete Unternehmen, das er mittlerweile gemeinsam mit Tochter Janina leitet, gefragter Ansprechpartner für unterschiedlichste Kundenkreise: Egal ob aus Automobil-, Lebensmittel-, Kunststoff- oder Druckgussindustrie – die Kunden erhalten langlebige, hochmoderne und passgenaue Lösungen auch mit hohem Automationsgrad. „Wir sind ein sehr bodenständiges, familiär geführtes Unternehmen und stecken viel Zeit und Muße in Innovationen. Wir machen keine Low-Budget-Produkte und sparen nicht an der Qualität ein“, erklärt Geschäftsführerin Janina Melchers die Stärken des stetig wachsenden Unternehmens mit Sitz im Industriepark Finnentrop mit herrlichem Blick auf den Ahauser Stausee (D).

Seit mehr als 30 Jahren entwickelt und produziert die MFP Förder- und Anlagentechnik. (Bild: MFP)

Seit mehr als 30 Jahren entwickelt und produziert die MFP Förder- und Anlagentechnik. (Bild: MFP)

Infos zum Anwender

Überall dort, wo Teile bewegt und von einem Punkt zum anderen befördert werden, ist das 1989 gegründete Familienunternehmen MFP Maschinen-Förder-Produkte GmbH+Co. KG gefragt. Am Standort Finnentrop (D) fertigen auf rund 5.000 m² Produktionsfläche rund 50 Mitarbeiter kundenindividuelle Förderband- und Anlagentechnik für unterschiedlichste Branchen und Zweige. (Bild: MFP)

www.mfp-foerdertechnik.de

Gute Erfahrungen mit MicroStep

Im Bereich Zuschnitt liegt hinter dem Unternehmen in den vergangenen Jahren eine deutliche Modernisierung und Kapazitäten-Erweiterung. Weg von der Abhängigkeit des Zulieferers hin zu einer flexiblen Inhouse-Lösung. Viele Jahre verrichtete eine 2D-Plasmaschneidanlage der Baureihe SPL zuverlässig ihre Arbeit. Aber die Bearbeitung zum Beispiel immer höherer Materialstärken sowie der Bedarf nach immer mehr Bohranwendungen machte eine Neuanschaffung notwendig. „Die alte Anlage war wirklich unkaputtbar. Damit sind wir aber mit unseren Aufträgen irgendwann nicht mehr hinterhergekommen“, sagt Janina Melchers. Einen Messebesuch und eine überzeugende Vorführung im MicroStep CompetenceCenter Nord später war die Entscheidung zugunsten einer vielseitigen MG-Plasmaschneidanlage gefallen – mit höherer Leistungsfähigkeit und zusätzlicher Option zum Bohren, Gewinden und Senken. Teile mit höheren Materialstärken, die vorher extern durch Wasserstrahltechnologie angefertigt wurden, können seitdem in der eigenen Produktion mit der erforderlichen Genauigkeit von +/- 0,5 mm geschnitten werden. „Und dann war das Pensum so schnell so groß, dass wir noch eine kleine Anlage gebraucht haben.“ Wegen der guten Erfahrung über viele Jahre, fragte MFP erneut bei MicroStep an und entschied sich für eine kompakte 2D-Plasmaschneidanlage. Während auf der MG stärkere Bleche bis 35 mm bearbeitet werden, kommt bei der MasterCut Compact vorwiegend Feinblech im Bereich 2 bis 3 mm auf den Tisch. „Wir haben mit Plasma kaum Gratbildung und wenig Nacharbeit“, so Melchers.

Die MG-Plasmaschneidanlage dient zur Bearbeitung von Blechstärken bis 35 mm. Die Arbeitsfläche beträgt 6.000 x 2.000 mm.

Die MG-Plasmaschneidanlage dient zur Bearbeitung von Blechstärken bis 35 mm. Die Arbeitsfläche beträgt 6.000 x 2.000 mm.

MFP investierte als zweite Anlage zur Abarbeitung dünnerer Bleche sowie zur Erweiterung der Kapazitäten in die MasterCut Compact-Baureihe.

MFP investierte als zweite Anlage zur Abarbeitung dünnerer Bleche sowie zur Erweiterung der Kapazitäten in die MasterCut Compact-Baureihe.

Mit der 2D-Wasserstrahlschneidanlage von MicroStep können verschiedenste Materialien ohne thermische Einwirkung bearbeitet werden.

Mit der 2D-Wasserstrahlschneidanlage von MicroStep können verschiedenste Materialien ohne thermische Einwirkung bearbeitet werden.

Die Arbeitsfläche beträgt 3.000 x 1.500 mm. MFP verwendet die WaterCut zur Bearbeitung von Aluminium, PE, Kaltschutzmaterial oder Edelstahl.

Die Arbeitsfläche beträgt 3.000 x 1.500 mm. MFP verwendet die WaterCut zur Bearbeitung von Aluminium, PE, Kaltschutzmaterial oder Edelstahl.

Zur Erweiterung der Kapazitäten und für mehr Flexibilität investierte MFP binnen drei Jahren in drei neue Schneidanlagen von MicroStep. Auch zuvor sammelte das Unternehmen etliche Jahre positive Erfahrungen mit einer MicroStep-Anlage.

Zur Erweiterung der Kapazitäten und für mehr Flexibilität investierte MFP binnen drei Jahren in drei neue Schneidanlagen von MicroStep. Auch zuvor sammelte das Unternehmen etliche Jahre positive Erfahrungen mit einer MicroStep-Anlage.

Plasmaschneiden im Duett

Bei der MG wurde ein 2D-Plasmabrenner integriert. Die Plasmastromquelle des Typs HiFocus 280i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie kommt von Kjellberg. Für dauerhaft prozesssichere und präzise Ergebnisse dient die automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG® von MicroStep. Als Absaugung ist eine Filteranlage mit automatischer Filterabreinigung des Typs DFPRO 8-R Cyclopeel (mit 9 kW Leistung) von Donaldson angeschlossen.

Bestandteil der Baureihe MG bei MFP ist zudem eine vollautomatische Bohrspindel. Mit dem Bohrwerk können Bohrlöcher, Gewinde und Senkungen an Blechen angebracht werden. So sind Bohrungen von 4 bis 40 mm Ø und Gewinde von M8 bis M33 möglich. Die Kalibrierung der Werkzeuge für permanent exakte Bohrergebnisse erfolgt ebenfalls über das ACTG-System von MicroStep. An der Portalbrücke steht ein automatisches Werkzeugmagazin (8-fach) für effiziente, schnelle Werkzeugwechsel zur Verfügung.

Die zweite Plasmaschneidanlage, die platzsparende MasterCut Compact, ermöglicht exakte Konturen im dünneren und mittleren Materialstärkebereich und wird als Gesamtpaket mit Filteranlage und Stromquelle in unterschiedlichen Formaten angeboten. Die Ausstattungsvariante beim Anbieter für Fördersysteme verfügt über einen 2D-Plasmabrenner mit einer Kjellberg SmartFocus 130 mit automatischer Gaskonsole & Contour Cut Speed-Technologie sowie einer Arbeitsfläche über 3.000 x 1.500 mm.

Die Steuerung der MG erfolgt am 24“-Touchscreen. Die Plasmastromquelle des Typs HiFocus 280i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie kommt von Kjellberg.

Die Steuerung der MG erfolgt am 24“-Touchscreen. Die Plasmastromquelle des Typs HiFocus 280i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie kommt von Kjellberg.

Die Ausstattungsvariante der MasterCut Compact verfügt über einen 2D-Plasmabrenner mit einer Kjellberg SmartFocus 130 mit automatischer Gaskonsole & Contour Cut Speed Technologie.

Die Ausstattungsvariante der MasterCut Compact verfügt über einen 2D-Plasmabrenner mit einer Kjellberg SmartFocus 130 mit automatischer Gaskonsole & Contour Cut Speed Technologie.

Die Steuerung der WaterCut bei MFP erfolgt am freistehenden 17“-TFT-Touchmonitor.

Die Steuerung der WaterCut bei MFP erfolgt am freistehenden 17“-TFT-Touchmonitor.

Schluss mit der Abhängigkeit vom Lohnschneider

Aber noch immer mussten vereinzelt Teile zugekauft werden. Denn MFP ist mit seinen Lösungen oftmals eingebunden in Automationssysteme inklusive Roboterentnahme. Hierbei muss bei der Konstruktion noch exakter gearbeitet werden: Präzisionen im Zehntel-Millimeter-Bereich sind erforderlich, Wärmeeintrag ist zu vermeiden, unterschiedliche Materialien müssen bearbeitet werden, die nicht mit Plasma zu schneiden sind. Wasserstrahltechnologie war dafür die richtige Lösung. Trotz kurzer Wege war die Abhängigkeit vom eigentlich nahe gelegenen Lohnbetrieb eine permanente Belastung und somit oftmals auch ein Ärgernis. Für MFP ausreichend Gründe, sich nach einer ergänzenden Technologie umzusehen. „Bei der Wasserstrahlschneidanlage haben wir uns noch zwei Anbieter angeschaut“, verrät Janina Melchers. Die erforderlichen Toleranzen stellten für die MicroStep-Lösung kein Problem dar. „Deswegen dachten wir uns: Wir bleiben im Hause MicroStep, da sind wir gut aufgehoben und die Steuerung ist auch die gleiche“, so die Geschäftsführerin. Seit der Inbetriebnahme im Juni 2020 werden auf der Anlage zuverlässig und präzise Aluminium, PE, Kaltschutzmaterial oder Edelstahl geschnitten. Auch am Wochenende ist die WaterCut im Einsatz. „Die kann ich extern an- und ausschalten über das Tablet. Das ist praktisch.“

Binnen drei Jahren investierte das Familienunternehmen gleich in drei Lösungen von MicroStep mit unterschiedlichen Schneidtechnologien und Bearbeitungsoptionen. Die erhofften Effekte sind eingetreten. Das erlebt Janina Melchers Tag für Tag: „Die Investition hat sich für uns gelohnt, weil es eine enorme Kostenersparnis ist. Ich bin mit dem Service und dem Vertrieb der Firma MicroStep sehr zufrieden.“ Der Mitarbeiter habe die Teile dann auf dem Schweißtisch, wenn er sie brauche. „Ein ganz großes Thema ist die Flexibilität, die vorher nicht gegeben war. Hier sind die Wege kurz, im eigenen Haus ist man viel flexibler“, freut sich die Geschäftsführerin.

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