MicroStep Europa MG: Mit neuer Plasmaschneidlösung fit für die Zukunft

Auf dem Plasma-Alleskönner können 2D- wie auch 3D-Zuschnitte und nachträgliche Fasen zur Schweißnahtvorbereitung angebracht werden. Zudem wurde eine mobile Rohrschneidvorrichtung, mit der Rohre bis 500 mm Durchmesser und einem Gewicht von bis zu 10.000 kg präzise bearbeitet werden können, in das System integriert. (Bilder: MicroStep Europa)

Die Geschichte der AMS Alteno UG und der Wolffkran GmbH ist eng verwoben. Der Spezialist für Anlagen-, Metall- und Stahlbau und der international tätige Hersteller von Turmdrehkränen pflegen im brandenburgischen Luckau eine enge Partnerschaft, von der beide Seiten profitieren, seitdem der Kranexperte 2009 einen Produktionsstandort in unmittelbarer Nachbarschaft zur AMS Alteno UG errichtet hat. „Wir sind mit der Firma Wolffkran schnell gewachsen. Wir haben mit sechs Arbeitern und drei oder vier Produktgruppen angefangen, die wir für Wolffkran produzierten“, blickt Steffen Hein zurück. „Heute fertigen wir mit 30 Mitarbeitern bis zu 1.000 sich wiederholende Teile für die Firma mit Losgrößen von zwei bis zehn Stück“, sagt der Geschäftsführer der AMS Alteno. Dabei können Wolffkran und weitere Unternehmen auf die Stärken des Job-Shop-Centers vertrauen. „Wir arbeiten beinahe just-in-time, haben ein unglaubliches Maß an Flexibilität, haben ein sehr großes Blechlager, können schnell reagieren. Viele Sachen liefern wir innerhalb von 24 Stunden“, so Hein.

Als Basis des Leistungsportfolios dient dabei der in den letzten Jahren modernisierte Maschinenpark, der das Unternehmen fit für die Zukunft machte. Denn mit dem Wachstum an Mitarbeitern und Produkten wurde die AMS Alteno UG im Laufe der Zeit auch vor Probleme gestellt. Die Lieferzeiten der eingesetzten Lohnschneidbetriebe waren nicht vereinbar mit den Anforderungen der Produktion, eine lange zufriedenstellende Schneidlösung mit einem Handplasmaschneider hielt den Ansprüchen nicht mehr Stand – Bauteile wurden komplexer mit vielen, langen Löchern und zahlreichen Schweißnahtanarbeitungen. Zudem verlangte der Hauptauftraggeber höhere Qualitätsstandards, eine bedeutend höhere Wiederholgenauigkeit und noch schnellere Liefertermine, um die Fertigungszeiten von Kränen zu beschleunigen.

Mit dem endlosdrehenden Fasenaggregat können V-, X-, Y- oder K-Nähte ans Material angebracht werden. Als Plasmaquelle ist eine HiFocus 360i neo von Kjellberg mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie im Einsatz.

Notwendige Kombination aus Präzision, Leistungsfähigkeit und Flexibilität

„Wir haben gesehen, dass wir einen wahnsinnigen Aufwand betreiben mit viel Manpower. Viele Leute waren nur mit Materialhandling, Dokumentation oder manuellen Arbeiten beschäftigt“, sagt Steffen Hein, der vor der Entscheidung stand: Portfolio und Mitarbeiter reduzieren wegen zu hoher laufender Kosten oder in CNC-Technologie investieren. So schaute sich das Entscheidungsgremium auf Messen und im Internet um, welche Schneidtechnologien auf dem Markt verfügbar sind, welche die notwendige Präzision mit der geforderten Leistungsfähigkeit und Flexibilität kombinieren kann. Hier half ein Besuch im nur 30 km entfernt gelegenen Kjellberg Technologiezentrum in Finsterwalde.

Nach der Sichtung der dort ausgestellten Schneidanlagen fiel die Entscheidung schnell auf MicroStep, wie Steffen Hein berichtet. Ausschlaggebend war das endlosdrehende Fasenaggregat, der MicroStep R5 Rotator, zur 3D-Bearbeitung von verschiedenen Materialien und Werkstücken. „Wir hatten uns außerdem mit dem Thema Rohrbearbeitung ein Alleinstellungsmerkmal in der Region herausgesucht. Bei Kjellberg haben wir dann Versuche durchgeführt, um zu sehen, ob es mit dem endlosdrehenden Fasenaggregat so funktioniert, wie wir uns das vorstellen.“

Es funktionierte, die Kaufentscheidung war gefallen. Seit Mitte 2017 hat die AMS Alteno nun eine Plasmaschneidanlage der Baureihe MG von MicroStep im Einsatz, mit der Technologie zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen. Zudem entschied sich das Unternehmen für die Installation der ABP-Technologie, mit der an bereits geschnittenen Bauteilen nachträglich Fasen zur Schweißnahtvorbereitung angebracht werden können. Hierbei kommt ein Laserscanner zur Erfassung des Bauteils zum Einsatz, der auch mit beteiligt ist an einer neuartigen Technologie von MicroStep, die für außerordentlich präzise Ergebnisse bei der Profilbearbeitung sorgt: Durch den am Portal angebrachten Laserscanner wird im Schneidbereich das Profil in 3D erfasst und die gesamte Geometrie gescannt. Diese wird in der 3D-CAM-Software mCAM eingelesen, die Abweichungen zur Idealkontur berechnet und die Parameter automatisch korrigiert sowie die Schneidpfade exakt positioniert.

Kapazitäten frei für Lohnzuschnitt

Die Investition hat sich für AMS Alteno gelohnt: Wo früher viele Teile auf verschiedenen Maschinen mit Scheren geschnitten, gestanzt und manuell bearbeitet wurden, wird heute der gesamte Auftrag an einer Maschine abgearbeitet. „Alleine bei den Handlingzeiten haben wir mit dem Brennautomaten Einsparungen von 30 %.“ Bearbeitet wird beim Metall- und Anlagenbauer vorrangig Baustahl, aber auch Edelstahl und Alu-Riffelblech von 1,5 bis 60 mm Stärke – rund 50 Tonnen Material werden monatlich auf der Anlage vorbereitet. Sogar Kunden, die Laserteile anfragen, werden je nach Anforderung mit der Plasmaschneidanlage bedient. Betrieben wird die Anlage in zwei Schichten mit einem Auslastungsgrad von rund 70 % – Kapazitäten, die auf dem Markt für Lohnzuschnitt frei werden und bereits angeboten werden. Rund neun Monate nach der Inbetriebnahme der MG Plasmaschneidanlage fällt das Urteil von Steffen Hein durchwegs positiv aus: „Durch die Vielseitigkeit der Anlage können wir alles aus einer Hand anbieten. Wir haben bei MicroStep das Gefühl, dass wir in guten Händen sind.“