Stanzen und Plasmaschneiden als Kombination

André Nicolet
Direktor Verwaltung bei PWP S. A.

„Mit der Flexibilität und Produktivität der kombinierten Stanz- und Plasma-Komplettbearbeitung auf der neuen Combicut haben wir Maschinenkapazitäten geschaffen, die es uns erlauben, den Grad an Eigenfertigung wieder zu erhöhen.“

Autor: Edgar Grundler / Freier Fachredakteur

Ausgehend davon, dass in der Schweiz schon seit langer Zeit ein Gewichtslimit für LKW`s gilt, hat sich das 1971 gegründete Unternehmen PWP S. A. immer stärker auf den vergleichsweise leichten und stabilen Werkstoff Aluminium fokussiert – sowohl für Komponenten als auch für Ganzalu-Aufbauten – um die Nutzlasten maximieren zu können.

Was damals eher auf den Schweizer Markt zugeschnitten war, ist in Zeiten des Leichtbaus für viele bzw. alle relevanten Märkte interessant – und erklärt den internationalen Erfolg von PWP in den Bereichen Nutzfahrzeugbauteile und komplette Bausatzsysteme aus Aluminium. Mit solchen Komponenten bzw. einbaufertigen Teil- oder auch kompletten Aufbau-Systemen wie z. B. LKW-Kotflügel aus Alu-Riffelblech, Ladungssicherungssystemen, Unterflur- oder Überflur-Koffern/Behältern, Drehstangen-Türverschlüssen, Spannratschen oder Hecktüren, Schiebetüren und Seitentüren sowie kompletten Aluminium-Kofferaufbau-Sets und Aluminium-Trailer Kit-Bausätzen, zählt PWP heute europaweit zu den führenden Lieferanten für Fahrzeugbau-Unternehmen aller Größen.

Bei PWP sind aktuell 75 Personen damit beschäftigt, aus Standard-Formatblechen, Sandwichpaneels verschiedener Dicken, diversen Aluminiumprofilen und Drehstangenverschlüssen komplette Sets für Aufbauten oder auch individuelle Aufträge von Fahrzeugbaubetrieben zu konfektionieren und/oder zu kommissionieren.

Ein Schlüssel zum Erfolg: Teileverfügbarkeit

Die Aluminiumprofile, Türverschlüsse und weitere Komponenten wie die erwähnten Kotflügel, werden in Eigenregie konstruiert und bei Zulieferern mit eigenen Werkzeugen (für die Spezialprofile) hergestellt. Die Halbzeuge und montagefertigen Bauteile kommen alle nach Payerne und werden dort zunächst geprüft und dann eingelagert. Damit ist eine sehr hohe Teileverfügbarkeit und eine sehr hohe Lieferbereitschaft gegeben. Allein an Aluminiumprodukten sind für die Serienfertigung und für Spezialanfertigungen immer rund 400 Tonnen auf Lager.

Bezüglich Halbzeugen und Bauteilen aus Edelstahl und Stahlblech sind ebenfalls größere Vorräte auf Lager, um schnell auf die Kundenwünsche reagieren zu können. André Nicolet, Direktor Verwaltung bei PWP S. A. in Payerne führte dazu aus: „Um die individuellen Wünsche unserer kleinen bis sehr großen Fahrzeugbau-Kunden auf Termin erfüllen zu können, haben wir nicht nur ein umfangreiches Materiallager, sondern auch einen sehr modernen Maschinenpark zur Verfügung. Dieser ermöglicht es den Mitarbeitern, die Komponenten und Bauteile rationell und in der gewünschten Qualität produzieren bzw. konfektionieren zu können. Die Mitarbeiter sind alle hoch qualifiziert und arbeiten in Eigenverantwortung im Einschichtbetrieb. Damit die Produktions- und Materialfluss- sowie die Logistikprozesse effizient ablaufen, stellen wir immer wieder einmal alle Prozesse auf den Prüfstand und überlegen Rationalisierungsprojekte.“

So war es auch vor kurzem, als der wachsende Auftragsumfang die Produktion immer öfters an die Grenzen brachte und der Aufwand für den Materialfluss bzw. Materialhandling immer größer wurde. Als logische Konsequenz wurde zum einen in weitere Produktionskapazitäten investiert und zum anderen gleichzeitig das Fabriklayout optimiert – und dabei die Idee geboren, eine Maschine für die Komplettbearbeitung von Blechteilen (Abwicklungen) zu beschaffen sowie diese Maschine so zu platzieren, dass die zu bearbeitenden Bleche aus dem Lager direkt auf die Maschine gelangen.

Nach Analyse der zu bearbeitenden Teile und Materialien wurden verschiedene Technologien wie Laserschneiden, Stanzen und Wasserstrahlschneiden auf ihre Eignung hin überprüft. Am Ende erhielt jedoch die absolut praxisgerechte Kombination aus Stanzen und Plasmaschneiden in Gestalt einer Combicut Stanz- und Plasmaschneidmaschine von Boschert den Vorzug.

Einsatz modernster Technologien

Die kombinierte Stanz-/Plasmaschneidmaschine Combicut wurde vom Schweizer Boschert-Vertreter Hch. Reimmann AG empfohlen und konnte das Fachpersonal und damit die Verantwortlichen von PWP in jeder Hinsicht überzeugen. Das Laserschneiden wäre seitens des Investments und vor allem wegen der Betriebs- und Wartungskosten zu teuer gewesen – und dasselbe gilt bezüglich des Wasserstrahlschneidens. Außerdem konnte die Kombimaschine in der Programmierung und Bedienung punkten und sie ließ sich problemlos in das neu geplante Fabriklayout – mit direkter Anbindung an ein automatisches Blechlager – integrieren.

Daniel Christen, beim Boschert-Vertreter Reimmann der Spezialist im Bereich Blechbearbeitungsmaschinen, zu den Vorzügen der Combicut, die bei PWP dann auch zur Entscheidung pro kombinierter Stanz-/Plasmabearbeitung führten: „Die Combicut ist als Hakenmaschine kompakt gebaut und von drei Seiten her optimal zugänglich. Dies erlaubt in idealer Weise die Beschickung mit Rohblechen direkt aus dem Lager. Im Fall PWP für die komplette Bearbeitung von Blechen des Formats 1.500 x 3.000 mm und für Dicken bis max. 6 mm ausgelegt, verlassen die individuell zu bearbeitenden Werkstücke die Maschine als Fertigteil. Der Stanzkopf hat 28 t Stanzkraft und weist ein Rotations-Werkzeugsystem mit 7-fachem Revotool-Werkzeug auf. Der Plasmaschneidkopf arbeitet mit einer HiFocus 160i-Plasmaquelle und verstellt sich in der Höhe automatisch, ausgehend von der Dicke des jeweiligen Materials oder der Beschaffenheit des Blechs. Dank der Entsorgungsklappe für Abfälle, der leistungsfähigen Absaugung und der automatischen Gasmischanlage ist der Plasmabrenner im Dauerbetrieb für Materialdicken bis 6 mm zu nutzen. Die CNC-gesteuerte Maschine kann seit der relativ kurzen Einweisung und Programmierschulung von den PWP-Mitarbeitern selbstständig bedient und programmiert werden.“

Akzeptanz bei den Mitarbeitern

PWP zeigt sich schon kurz nach der Inbetriebnahme der Combicut zur integrierten Stanz-/Plasma-Komplettbearbeitung unterschiedlichster Blechteile sehr zufrieden. Nicht zuletzt sorgt die frühe Einbeziehung des Bedienpersonals zur Kauf-Entscheidung der Maschine sowie in Bezug auf die weitergehende Materialfluss-Automatisierung für eine sehr gute Akzeptanz bei den Mitarbeitern.

Abschließend meinte dazu André Nicolet: „Wir fertigen unsere Produkte in Stückzahlen von 1 bis etwa 100 und haben je nach Bauteilen auch Chargen mit Stückzahlen ab 300 bis 1.000 herzustellen. Mit der enormen Flexibilität und Produktivität der kombinierten Stanz- und Plasma-Komplettbearbeitung auf der neuen Combicut haben wir Maschinenkapazitäten geschaffen, die es uns auch erlauben, den Grad an Eigenfertigung wieder zu erhöhen. Das kommt auch unserem Qualitätsanspruch für die hochbelasteten Fahrzeugbau-Komponenten und der gezielten Erhöhung der Wertschöpfung sehr entgegen. Durch die Blechteile-Fertigung sozusagen direkt aus dem Lager konnten wir den Personalaufwand für das Materialhandling erheblich reduzieren. Weil sich die Bediener der Combicut und weiterer Blechbearbeitungsmaschinen die benötigten Bleche nach Auftrag während der laufenden Bearbeitungen selbst aus dem Lager holen, gibt es bis auf den reinen Rohblech-/Werkstückwechsel keine Stillstandzeiten an den Maschinen, wodurch deren Auslastung steigt. Zumal ebenfalls hauptzeitparallel die Programmierung erledigt werden kann und damit eine weitere Effizienzsteigerung verbunden ist.“