Lissmac smw: Moderne Entgrattechnik für mehr Effizienz

Die SMW 5-Baureihe verfügt über ein externes integriertes Filtersystem, um den Abrieb vom Kühlmittel zu trennen. (Bilder: Lissmac)

Vom Wareneingang über den innerbetrieblichen Transport bis hin zu Lager- und Kommissionierprozessen – in der Intralogistik sind durchdachte Abläufe wichtig. Die Gebhardt Fördertechnik GmbH aus Sinsheim entwickelt und fertigt individuelle und passgenaue Lösungen für diesen Bereich. Die Kunden des Unternehmens kommen aus allen Branchen: Automotive, Elektro, Handel, verarbeitende Industrie und alle anderen Bereiche, in denen in irgendeiner Form innerbetrieblich transportiert wird. Zum Portfolio des Unternehmens zählen neben Lager- und Sortiertechnik auch fahrerlose Transportsysteme sowie Robotertechnik. „Geliefert wird heute immer mehr Lagertechnik an sich sowie komplette automatisierte Lagerzentren“, erklärt David Schneider, Werkleiter bei Gebhardt, der weiß, worauf es ankommt: „Das Ziel in der Fertigung ist immer die Prozessorientierung. Und hierfür ist leistungsfähige Technik unabdingbar.“

Gebhardt hat weltweit etwa 650 Mitarbeiter, am Standort Sinsheim sind es über 450. Gerade in den letzten Jahren verzeichnete das Unternehmen ein massives Umsatzwachstum. Und so fiel vor knapp drei Jahren die Entscheidung, direkt in Sinsheim an der Autobahn ein neues Werk zu bauen. Auch in neue Anlagentechnik für die Fertigung sollte investiert werden.

Die Bürsten der Maschine können innerhalb von Minuten ausgetauscht werden.

David Schneider
Werkleiter bei Gebhardt Fördertechnik

„In der Prozesskette der Blechbearbeitung hat uns diese Anlage noch gefehlt. Es ist die sinnvollste Anschaffung der letzten fünf Jahre.“

Komplexe Entscheidungsfindung

Die Philosophie des Intralogistikherstellers ist eine sehr hohe Fertigungstiefe. Da die Kundenanfragen und -lösungen sehr individuell sind, ist Flexibilität im Prozess sehr wichtig. Die Bleche, die verarbeitet werden, kommen im ersten Schritt häufig vom Laserschneiden. Das heißt: Sie sind scharfkantig. Bisher wurden sie oft manuell entgratet. Als Alternative wurden mehrere Teile gesammelt und dann zur Lohnentgratung transportiert. Beides war teuer und zeitaufwendig. „Wir wollten die Technik selbst im Haus haben. Ziel war es, effizientere Prozesse zu realisieren sowie mehr eigene Wertschöpfung im Haus und mehr Flexibilität zu etablieren“, blickt Schneider zurück. Zudem war die Sicherheit bei der Handhabung der Bleche ein wichtiger Aspekt. Bei Aluminium-Sichtteilen spielt außerdem auch die Optik der Oberflächen eine große Rolle.

Erste Überlegungen zur Anschaffung hauseigener Entgrattechnik gab es bereits 2016. Es wurden verschiedene Hersteller angefragt, so auch Lissmac. Gemeinsam suchte ein Projektteam von Gebhardt Fördertechnik und Lissmac auf der Basis eines vorgegebenen Anforderungskataloges nach eine passenden Anlagenlösung. Ergänzend dazu wurden Versuche mit verschiedenen Blechen gefahren, um die Schleif- und Entgrat-Ergebnisse erkennen und beurteilen zu können.

Zu entscheiden war letztendlich, ob die Entgratung durch Trocken- oder Nassbearbeitung erfolgen sollte. Hier war es für Lissmac wichtig sowohl die Vor- und Nachteile der beiden Verfahren darzulegen, als auch die geplanten Anwendungsbereiche zu beachten. „Die Herausforderung für uns als Maschinenbauer war es, die Vielfältigkeit der zu bewältigenden Aufgaben bei Gebhardt zu berücksichtigen. Die Anlage sollte zum Entgraten, Kanten verrunden und für das Oberflächenfinish genutzt werden. Dazu kommt die hohe Bandbreite an unterschiedlichen Materialien, die verarbeitet werden: Stahl, Edelstahl, Edelstahl foliert, Aluminium. Diese hohe Flexibilität erforderte durchaus komplexe Überlegungen“, sagt Lissmac-Gebietsverkaufsleiter Michael Braunreiter, der das Projekt betreute.

Wichtig sei es auch zu wissen, wie die Teile vom Vorprozess ankommen und wie das Endprodukt aussehen soll. „Es müssen also die Werkzeuge und Technologien definiert werden, die vom Ausgangs- zum Endprodukt führen. Letztendlich gilt es, anhand der Anforderungen des Kunden die optimale Maschinekonfiguration zu bestimmen, bevor dann die konkrete Umsetzung erfolgen kann“, so Braunreiter weiter.

Für Werkleiter Schneider galt es, weitere Eckdaten zu beachten. So mussten die beschränkten Platzverhältnisse in die Konzeption einbezogen werden und die Bearbeitung sollte in den geläufigen Materialfluss passen. Teilweise werden bei Gebhardt auch recht große Teile verarbeitet. Mit dem Blick auf all diese einzelnen Eckdaten sollen die Entgratprozesse zukünftig auch in das ERP-System des Unternehmens eingepflegt werden.

Flexible Anlagentechnik bewährt sich

Die Gebhardt Fördertechnik hat sich unter Beachtung aller Eckdaten für das Nassschleifverfahren entschieden. Investiert wurde in eine Schleif- und Entgratmaschine der SMW 5-Baureihe von Lissmac, ausgestattet mit drei Werkzeugstationen: einem Breitbandschleif-Aggregat, einem Planeten-Getriebe und einer Scotch-Rundbürste.

Möglich ist damit das Entgraten und Kanten verrunden an Innen- und Außenkonturen von Werkstücken bis 120 mm Materialdicke sowie ein hochwertiges Oberflächenfinish. Die Bearbeitungsaggregate sind einzeln elektrisch einstellbar beziehungsweise zu- und abschaltbar. Besonders geeignet ist die SMW 5 für die Verarbeitung von unterschiedlichen Materialien, da hier beim Materialwechsel kein Rüst- beziehungsweise Reinigungsaufwand erforderlich ist – so, wie es bei Gebhardt zum täglichen Business gehört. Ein schneller und einfacher Werkzeugwechsel ist innerhalb weniger Minuten möglich und die einfache, intuitive Bedienung erleichtert die Bearbeitung. Und nicht zuletzt wird durch die modulare, kompakte Bauweise der Anlage auch den begrenzten Platzverhältnissen bei Gebhardt Rechnung getragen. Die Maschine verfügt zudem über ein externes integriertes Filtersystem, um den Abrieb vom Kühlschmierstoff zu trennen. Dies erhöht die Lebensdauer des Kühlschmierstoffes und der Maschine.

Schneller mit gleichbleibenden Ergebnissen

Im Jahr 2018 hatte Lissmac die Nasschleifmaschinen der SMW 5-Baureihe komplett überarbeitet. Neben einem neuen Anlagenkonzept wurde auch ein Planetenkopf-Aggregat entwickelt. Dieses sorgt für eine gleichmäßigere und stärkere Kantenverrundung gegenüber Tellerbürstenaggregaten. Dieses neue Anlagenkonzept konnte für die Gebhardt-Maschine dann auch bereits aufgegriffen werden. Seit Sommer 2019 ist die Entgratmaschine bei dem Intralogistikhersteller im Einsatz. Für das Sinsheimer Unternehmen ist es die erste Anlage von Lissmac.

„Wir sind vom Qualitätsstandard der Anlage überzeugt. In der Prozesskette der Blechbearbeitung hat uns diese Anlage noch gefehlt“, meint Schneider. Es ist nun keine Handentgratung mehr erforderlich, was wesentlich weniger Handling- und Logistikaufwand zur Folge hat. Das sorgt letztendlich auch für mehr Übersicht im Prozess. „Wir sind deutlich schneller als bei der manuellen Bearbeitung, können gleichbleibende Ergebnisse realisieren und arbeiten sauber und verlässlich“, ergänzt André Koch, stellvertretender Abteilungsleiter Blechfertigung.

David Schneider und sein Team sind mit der Anschaffung sehr zufrieden. Und so hat er auch bereits ein nächstes Ziel vor Augen: Die Vernetzung in der Fertigung und die Digitalisierung der Abläufe sollen vorangetrieben werden. Mit Blick auf die Entgrattechnik kann Maschinenbauer Lissmac auch dafür Lösungen für Schnittstellen realisieren.