Glatt geschweißt

Mithilfe eines Schienensystems wird der Schweißweg definiert. Dieses Schienensystem kann mittels Vakuum-Saug-Pads auch überkopf an den glatten Edelstahlpaneelen befestigt werden. Entlang der Schiene bewegt sich die Laufeinheit, welche die Schweißlanze trägt.

Johann Friedrich
Schweißaufsicht Brucha GmbH

„Bei diesem Projekt gab es schon sehr spezielle Anforderungen an die Schweißtechnik. Diese wurden aber professionell umgesetzt. Auch auf nachträglich aufkommende Erfordernisse wurde flexibel eingegangen.“

Die Grillsaison ist längst eröffnet und jeder freut sich, wenn er leckeres Fleisch oder andere Lebensmittel in gemütlicher Runde verspeisen kann. Damit diese sauber und sicher aufbewahrt oder verarbeitet werden können, sind bei Händlern und Produzenten besondere Reinheitsrichtlinien einzuhalten. Kaum jemand macht sich dabei Gedanken, wie die Räume und Einrichtungen entstehen, in denen die Lebensmittel gelagert oder vorbereitet werden.

Ganz anders die Experten für Kühl- und Reinräume der Brucha GesmbH im Niederösterreichischen Michelhausen. Von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme eines Kühl- oder Reinraumes – Brucha liefert alles aus einer Hand. Bereits 1948 gegründet, beschäftigen sich auf rund 80.000 m² Produktionsfläche mehr als 250 Mitarbeiter mit der Herstellung von hochwertigen BRUCHA-Paneelen für den Kühlhaus-, Tiefkühl-, Industrie- und Agrarhallenbau, sowie der Herstellung und Montage von Kühlzellen, Kühlraumtüren und EPS-Produktion (Anm.: Auch die erforderlichen Dämmplatten werden von Brucha hergestellt). Wichtigste Kunden sind dabei Fleischereien, Schlachthäuser, Krankenhäuser, Lebensmittelindustrie und Supermärkte.

Sowohl für Reinräume, als auch Fassaden kommen Brucha-Paneele zum Einsatz.

Alois Hofbauer
Vertriebsbeauftragter Firma Fladenhofer Schweißtechnik GmbH

„Als langjähriger Lieferant kennen wir die besondere Situation bei Brucha zwar ganz genau, trotzdem war diese Aufgabe auch für uns eine Herausforderung. Wir freuen uns, dass wir die Konzeptionierung der Automatisierungslösung übernehmen durften.“

Edle Stähle am laufenden Band

Im Werk wurde die Produktionsfläche in den letzten Jahren mehr als verdoppelt. So folgten der ersten, in Österreich installierten, kontinuierlich produzierenden Doppelbandanlage drei weitere leistungsstarke sowie modern ausgestattete Anlagen. Dort werden im Wesentlichen CrNi-Stähle höchster Qualität verarbeitet.

Speziell der Bereich Kühleinrichtungen und Reinräume stellt die Produktion vor eine ganz besondere Herausforderung. Insbesondere die Verbindung der eingesetzten Edelstahlpaneele ist eine Schlüsselkompetenz des Niederösterreichischen Traditionsunternehmens. Gesetzliche Vorgaben bestimmen, dass Schweißverbindungen im Lebensmittelumfeld eine bestimmte Oberflächengüte erzielen müssen. „Eine auf den ersten Blick saubere und technisch einwandfreie Schweißnaht muss dabei den gesetzlichen Anforderungen noch lange nicht genügen“, beschreibt Johann Friedrich, der für die Schweißaufsicht im Unternehmen zuständig ist, die engen Rahmenbedingungen.

Hohe Auflagen an Nahtqualität

Bei Kühlräumen und –hallen müssen oft meterlange Paneele sicher und vorgabenkonform miteinander verschweißt werden. Dabei sind neben Bodenpaneelen auch Wand- und Deckenverkleidungen in derselben Güte herzustellen. „Bei den immer höheren Auflagen für Neuobjekte und immer größeren Kühleinrichtungen stößt man da mit manuellem Schweißen schnell an die Grenzen. Bei einer Paneelbreite von 110 cm und einer Raumlänge und –breite von mehreren Metern kommen da schnell ein paar hundert Meter Schweißnaht zusammen“, so der Schweißexperte weiter.

Um dieses Pensum bewältigen zu können, wurde eine Automatisierungslösung angestrebt. Besondere Herausforderung in diesem Falle war, dass die Paneele zwar im Werk vorbereitet werden können, aber erst unmittelbar beim Kunden vor Ort zusammengeschweißt werden. Die geforderte Lösung musste also mobil sein und trotzdem extrem prozesssicher arbeiten. Besonders das Verschweißen der Deckenpaneele im Einbauzustand gestaltet sich dabei besonders schwierig.

Konstruktive Partnerschaft

„Die Geschäftsführung der Firma Brucha ist auf uns zugekommen und hat uns gebeten, ein Konzept für einen Schweißautomaten zu erarbeiten, der allen gegebenen Anforderungen gerecht wird“, schildert Alois Hofbauer, Vertriebsbeauftragter der Firma Fladenhofer Schweißtechnik, die in Österreich die Firma LORCH Schweißtechnik GmbH vertritt, die ersten Schritte im Projekt. „Zusammen mit der Entwicklungsabteilung von LORCH und Herrn Friedrich haben wir dann zahlreiche Schweißversuche gemacht um die geeignete Methode zu finden“, so Hofbauer weiter, der die Firma Brucha schon seit vielen Jahren betreut.

Nach einigen Tests hat sich herausgestellt, dass nur mit WIG-Schweißen innerhalb ganz enger Schweißparameter die gewünschte, glatte HV-Naht zu erzielen war. Gefordert war außerdem, dass im Bereich der Schweißnaht eine geringfügige Hohlkehle entsteht, um eventuelle Schmutzanlagerungen bei der Reinigung zu verhindern.

Als Kompetenzpartner für die Schweißanlage hat sich der Hersteller aus Auenwald in Deutschland als Glücksgriff erwiesen. Die Ingenieure und Schweißtechniker der Entwicklungsabteilung haben zusammen mit der Firma Fladenhofer ein Traktorsystem entwickelt, das es ermöglicht, mithilfe eines Schienensystems den Schweißweg zu definieren. Dieses Schienensystem kann mittels Vakuum-Saug-Pads auch überkopf an den glatten Edelstahlpaneelen befestigt werden. Entlang dieser Schiene bewegt sich schließlich die Laufeinheit, welche die Schweißlanze trägt. Diese wird von einer LORCH V24 WIG-Inverter-Schweißanlage versorgt. Für die Steuerung des Traktorsystems wurde eigens für Brucha eine Bedienkonsole entwickelt, die es dem Schweißer erlaubt, jederzeit in den Schweißvorgang einzugreifen, Schweißparameter anzupassen und den Schweißvorgang über ein integriertes Kamerasystem zu überwachen.

„Unser LSI-Team (Anm.: LORCH System Integration) ist für solche Anforderungen bestens ausgestattet. Zusammen mit unseren Partnern vor Ort und dem Kunden wird das Anwendungsszenario genau beschrieben und dann in einem ersten Prototypen umgesetzt. Danach wird getestet und die Lösung weiter verfeinert“, beschreibt Johann Rottensteiner, Gebietsverkaufsleiter Ost-Österreich bei Lorch, die Vorgehensweise seiner Kollegen. „Schon die ersten Tests haben gezeigt, dass wir es hier mit einer ganz heiklen Aufgabenstellung zu tun haben. Die Güte der Schweißraupe musste wirklich extrem hohen Anforderungen entsprechen. Schließlich ist es uns aber gelungen, durch die enge Zusammenarbeit aller Beteiligten ein funktionierendes Konzept zu präsentieren“, freut sich der gelernte Schweißwerksmeister über die gelungene Lösung.

Dass man seitens des Systemherstellers das Thema Kundenbetreuung sehr ernst nimmt, ist nicht nur durch die enge Zusammenarbeit in der Lösungsfindung erkennbar. Auch im Service und Support können die Kunden über ihre Betreuungspartner direkt auf die Fachkompetenz von LORCH zurückgreifen.