Ready to Race

Autor: Ing. Norbert Novotny / x-technik

Die WP Performance Systems GmbH ist eines der führenden europäischen Unternehmen in den Bereichen Federungskomponenten für Motorräder und liefert hochwertige Federungselemente bzw. Dämpfungssysteme an die Motorradhersteller KTM, Triumph und BMW. Nahezu die gesamte KTM Motorrad- und Powersportpalette wird mit Federungselementen und Kühlsystemen von WP ausgestattet. Durch die Integration der Kühlersparte Anfang 2010 und die Übernahme der Auspuffanlagen- und Rahmenfertigung für Motorräder im Jänner 2012 von der KTM-Sportmotorcycle AG wurde die Komplettierung und Weiterentwicklung zum internationalen Systemanbieter im Motorradbereich weiter fortgesetzt.

WP gehört so wie KTM zur Industriebeteiligungsgruppe CROSS Industries AG. Um auch andere Motorradhersteller mit Auspuffanlagen und Rahmen konfliktfrei beliefern zu können, wurde dieser Fertigungsbereich von KTM an WP verkauft. Dafür wurde auch das bestehende Werk von WP in Munderfing (OÖ) ausgebaut und zusätzlich 6.400 m2 Produktionsfläche geschaffen. „Die Übersiedelung der gesamten Rahmenfertigung ist im Dezember geplant, die Auspuffkomponenten werden bereits im neuen Werk gefertigt“, so Josef Baier, Produktionsleiter der Auspuffanlagen- und Rahmenfertigung bei WP.

Bis dahin werden die Rahmen wie eh und je noch im fünf Kilometer benachbarten KTM-Werk in Mattighofen (OÖ) hergestellt. Und das in beeindruckender Weise und höchster Qualität. „Vergleicht man auf Motorradmessen die Qualität unserer Rahmen und Auspuffanlagen mit denen des Mitbewerbs wird man feststellen, dass wir in puncto Schweißqualität weltweit klar die Nummer Eins sind“, freut sich der Produktionsleiter, der fortfährt: „Dies ist nur mit hervorragend ausgebildeten Mitarbeitern und modernster Automatisierungstechnik realisierbar.“

Anlagenkonzept optimal abgestimmt

Nachdem Josef Baier Anfang der 2000er Jahre die Umstrukturierung der gesamten KTM-Auspufffertigung erfolgreich leitete, erhielt er im Jahre 2004 die Aufgabe, auch die Rahmenfertigung zu modernisieren und somit die Produktqualität wesentlich zu erhöhen. „Die optimale Lösung für uns, die geforderten Ansprüche in Sachen Qualität und Produktivität zu erfüllen, war damals und ist bis heute der Einsatz von Schweißrobotern“, weiß der Produktionsleiter.

So ist es auch nicht verwunderlich, dass die Zahl der Roboter, die in der Mattighofener Auspuff- und Rahmenfertigung täglich im Dreischichtbetrieb ihre Arbeit verlässlich verrichten, auf mittlerweile 25 gestiegen ist – größtenteils Roboter von ABB. „Die nächste Roboteranlage, die bereits im neuen Werk in Betrieb genommen wird, ist schon bestellt“, verrät Baier. „Seit drei Jahren setzen wir in der Rahmenfertigung nur noch auf ABB, da wir mit der Zusammenarbeit höchst zufrieden sind. Gemeinsam mit ABB haben wir ein individuelles Anlagenkonzept entwickelt, das ideal auf unseren Fertigungsprozess abgestimmt ist“, ergänzt er.

Konkret sind bei WP die ABB-Robotertypen IRB1400, IRB2400 und IRB2600 im Einsatz. Kombiniert werden sie mit den ABB-Positioniertischen IRBP B, K bzw. R mit einer Traglastkapazität von 250 bis 750 kg, allesamt mit Zwei-Stationen-Betrieb (Anm.: Arbeits- und Einlegestation). „Bei der jüngsten Schweißroboteranlage kommt ein IRB2600 mit 12 kg Handlingsgewicht und 1,85 Reichweite sowie ein Positioniertisch IRBP K-600 mit 600 kg Traglast zum Einsatz“, geht Martin Moosbacher, Projektmanager bei ABB, ins Detail. Der kompakte IRB2600 wurde speziell für den Anwendungsbereich Schweißen optimiert und verfügt bereits über die von ABB patentierten Steuerungsfunktionen TrueMove und QuickMove. „TrueMove sorgt für höchste Bahntreue, unabhängig von der zu händelnden Last und der Geschwindigkeit der Roboter. QuickMove gewährleistet maximale Beschleunigung und somit kürzeste Zykluszeiten“, erklärt der ABB-Projektmanager.

Der Positionierer IRBP K-600 eignet sich für Werkstücke mit Abmessungen bis zu 2.500 mm. „Dadurch haben wir den großen Vorteil, dass wir zumindest alle Offroad-Rahmen komplett in einer Anlage schweißen können. Bei den Onroad-Rahmen werden aufgrund der speziellen Gitterrohrrahmen die Seitenteile in einer Anlage vorgeschweißt und anschließend mit einem zweiten Schweißroboter mit den anderen Komponenten verheiratet“, beschreibt Josef Baier.

Bauteilvorbereitung und Vorrichtungskonstruktion eminent wichtig

Um die Qualität der ca. 90.000 Rahmen, die jährlich das Mattighofener Werk verlassen, gleichbleibend hoch zu gestalten, spielt beim Robotereinsatz die Bauteilvorbereitung eine ganz wesentliche Rolle. „Wir verwenden seit dem Einstieg in die Automatisierung ausschließlich lasergeschnittene Teile. Das garantiert uns exakt gleiche Teile, exakte Rohrverschneidungen, ein hochgenaues Spaltmaß und somit eine hochqualitative Schweißnaht“, argumentiert der Produktionsleiter.

Ein weiterer positiver Nebeneffekt ist, dass aufgrund dieser ausgezeichneten Bauteilvorbereitung statt 1 mm nur 0,8 mm Schweißdraht verwendet werden kann. Durch die exakte Bauteilvorbereitung kann sogar auf eine Brennerreinigung verzichtet werden.

Als wesentlichen Knackpunkt in der Rahmenfertigung bei WP sieht Baier den Vorrichtungsbau. Jeder Vorrichtungssatz der ca. 30 unterschiedlichen Rahmentypen umfasst in etwa 6 bis 7 verschiedene Vorrichtungen. „Für einen idealen Vorrichtungsbau muss man die Produkte sehr gut kennen und enormes Know-how über den Schweißprozess selbst besitzen. Darum ist es eminent wichtig, die Kompetenz im Haus zu haben. Die Kommunikation unserer Konstrukteure mit den Leuten aus der Produktion funktioniert ausgezeichnet, nur so können unsere Vorrichtungen in einem kontinuierlichen Prozess optimiert werden“, freut sich der Produktionsleiter über dieses perfekte Zusammenspiel.

Qualitätssicherung durch ausgezeichnet geschulte Mitarbeiter

Was für ein perfektes Endprodukt jedoch auch in einer automatisierten Fertigung von großer Bedeutung ist, sind ausgezeichnet ausgebildete Mitarbeiter. „Um bei uns eine Schweißroboteranlage bedienen zu dürfen, ist eine Schweißerprüfung in WIG und MAG Voraussetzung. Denn einmal muss der Mitarbeiter Stellen nachschweißen, die der Roboter nicht erreicht (Anm.: unter 5 Prozent). Zudem hat er die Aufgabe, die visuelle Prüfung aller Schweißnähte durchzuführen“, bringt es Josef Baier auf den Punkt.

Um bei WP eine absolute Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten, hat jeder Mitarbeiter sogar einen eigenen Stempel. „Unsere Roboterbediener sind für die Qualitätssicherung der Rahmen verantwortlich und haben in unserem Betrieb einen hohen Stellenwert“, meint Baier. Bei der Besichtigung der Fertigung stellt man schnell fest, dass wirklich alles dafür ausgerichtet ist, neben der Qualität auch die Produktivität permanent hoch zu halten. Beispielsweise gibt es die betriebliche Anweisung, vor Beginn einer Schicht das Kontaktrohr zu tauschen und die Gasdüse zu kontrollieren. „So lassen sich schlechte Schweißnähte oder gar Ausfälle vorsorglich vermeiden“, ist Josef Baier überzeugt.

Darüber hinaus bezeichnet Baier das Service und vor allem die Wartung der Anlagen von ABB als vorbildlich: „Schon vor der eigentlichen Wartung, erkundigt sich ein ABB-Techniker über den Zustand der Anlagen oder vergewissert sich selbst vor Ort, welche Ersatzteile er benötigt. So kann die Wartung sehr rasch erledigt werden und der Roboter wieder produktiv schweißen“.

Laufende Verbesserungen

Martin Moosbacher betont, wie wichtig für ABB der enge Kontakt zum Kunden ist: „Es geht uns bei ABB nicht darum, einfach nur Roboter zu verkaufen, der Kunde soll eine für ihn individuell abgestimmte und optimale Automatisierungslösung erhalten“. Beispielsweise verwendet man bei WP kein integriertes Schlauchpaket, da ein externes Schlauchpaket beim Schweißen von Kreisen bei engen Rohren Vorteile hinsichtlich der Zugänglichkeit mit sich bringt.

Unter einer guten Kundenbetreuung versteht Moosbacher auch eine laufende Verbesserung der Anlagen. Aufgrund der gesammelten Erfahrungswerte der letzten Anlagen wird bei den neuen Roboteranlagen nun bereits standardisiert eine Spannungsversorgung, ein Buskabel und eine Luftleitung durch den Positioniertisch gelegt, um die Vorrichtungen optimal versorgen zu können. „Das sind kleine aber stetige Optimierungen, die die Bedienung der Anlage wieder einfacher und komfortabler machen“, so der ABB-Projektmanager.

Für den Produktionsleiter von WP ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess sehr wichtig. „Wir versuchen immer aktuelle Lösungen zu optimieren und dies in den nächsten Anlagen mit einfließen zu lassen. Dabei kann ich mir in der Robotertechnik keinen besseren Partner als ABB vorstellen“, ist Josef Baier am Ende voll des Lobes.