Salvagnini-Produktionslinie ebnet Wippro den Weg in eine erfolgreiche Zukunft

Die neue Produktionslinie S4 + P4 von Salvagnini überzeugt bei Wippro mit höchster Flexibilität. (Bilder: x-technik)

Seit mehr als 65 Jahren beschäftigt sich die Wippro GmbH mit der Konstruktion, Entwicklung und Produktion von Dachbodentreppen und Flachdachausstiegen aus Stahl. Zudem werden am Firmenstandort im oberösterreichischen Vorderweißenbach hochwertige Haus- und Innentüren aus Holz hergestellt. „Unsere Dachbodentreppen sind besonders langlebig und erfüllen die höchsten Dämm- und Isolierwerte, die weit über die geforderten Vorgaben hinausgehen“, versichert Robert Wipplinger, geschäftsführender Gesellschafter des bereits in dritter Generation eigentümergeführten Familienunternehmens aus dem nördlichen Mühlviertel.

Damit Kunden sich bei so wichtigen Qualitätskriterien wie Brandhemmung oder Wärmedämmung zu 100 Prozent auf die hohen Standards bei Wippro verlassen können, werden die Dachbodentreppen laufend von unabhängigen Instituten geprüft und zertifiziert. „Beispielsweise sind wir der weltweit einzige Anbieter einer Dachbodentreppe für arktisches Klima. So sind neben unseren Kernmärkten Österreich und Deutschland auch die skandinavischen Länder und Nordamerika wichtige Absatzmärkte“, erläutert Wipplinger, der noch ergänzt: „Normgrößen sind in der Regel ab Lager prompt verfügbar. Aber auch individuell auf Kundenwunsch gefertigte Sonderkonstruktionen werden binnen weniger Produktionstage fertiggestellt.“

Für die Vollautomatisierung einer Losgröße 1-Produktion ist der MD-Blechlagerturm von Salvagnini essenziell.

Robert Wipplinger
Geschäftsführer von Wippro

„Mit der neuen Produktionslinie von Salvagnini verfügen wir über höchste Flexibilität. Man muss keine Rücksicht nehmen, welche Teile man nacheinander in der Linie einplant. Die benötigten Teile werden ohne jeglichen Rüstaufwand vollautomatisch gefertigt und abgestapelt. Das nenne ich eine wirtschaftliche Losgröße 1-Produktion in Perfektion. “

Maschineninvest im Zuge des Neubaus

Um die eigenen hohen Qualitätsansprüche zu erfüllen, wird ausschließlich im Werk in Vorderweißenbach produziert „Aufgrund unserer hohen Fertigungstiefe im Werk haben wir die Qualität selbst in der Hand. Dadurch können wir größtenteils unabhängig von Zulieferern auch kundenspezifische Lösungen sehr rasch umsetzen“, so Robert Wipplinger, der im Jahr 2016 das Unternehmen gemeinsam mit seinem Bruder Alexander von ihren Eltern übernommen und seitdem die Produktion kontinuierlich ausgebaut hat. So wurde im vergangenen Mai mit der Fertigstellung einer zweistöckigen, 5.000 m2 großen Produktionshalle inklusive Pulverbeschichtung, Endmontage und Auslieferung die Dachbodentreppenfertigung komplett „auf neue Beine gestellt“.

Im Zuge des Neubaus suchte man auch nach einer neuen Fertigungslösung der benötigten Stanz-Biegeteile, um die in die Jahre gekommene Anlage zu ersetzen. „Wir arbeiten bereits seit 1998 mit einer Stanz-Biegekombination S4 + P4 von Salvagnini. Das war damals ein Meilenstein unserer Firmengeschichte und meines Wissens eine der ersten Fertigungslinien dieser Art, die in Österreich von Salvagnini in Betrieb genommen wurde“, erinnert sich der Geschäftsführer.

Die Fertigungsmethode, in einer kombinierten Anlage vom Rohblech weg hin zum fertig gestanzten und gebogenen Blechteil zu produzieren, hat sich in Vorderweißenbach also in 25 Jahren absolut bewährt. „Die Fertigungslinie hat hervorragende Dienste geleistet. Auch die Zusammenarbeit mit Salvagnini, sei es die Ersatzteilversorgung oder der technische Support, hat in all den Jahren stets einwandfrei funktioniert. Schlussendlich war aber das überaus flexible und vollautomatisierte Fertigungskonzept der Grund, warum wir uns erneut für die Produktionslinie S4+P4 von Salvagnini entschieden haben“, schildert Wipplinger.

Vollautomatisch zum fertigen Teil

Seit Mitte letzten Jahres ist die neue Linie bei Wippro nun im Einsatz. Ausgehend vom Salvagnini-Blechlagerturm MD wird zunächst die Stanzmaschine S4 mit einzelnen Blechtafeln aus den Regalreihen automatisch gespeist. Dank des Mehrfachpressen-Stanzkopfes wird in Kombination mit der vorhandenen Winkelschere Teil für Teil fertiggestanzt und innerhalb der Linie schnell weiter transportiert. Anschließend werden die Teile in der CTSU-Einheit in die korrekte Lage für das Biegezentrum P4 gebracht und an dieses übergeben.

Während des gesamten Biegeprozesses wird dabei die Bewegung des Blechs vollkommen automatisch mittels Manipulator gesteuert, der zu Beginn nur einmal die Zentrierung des Teils vornimmt und die zu kantende Seite vor der Biegeeinheit positioniert. Dank der universellen Werkzeuge, die sich automatisch an die Geometrie des Blechs anpassen, entfällt auch beim Biegen das zeitraubende Rüsten.

„Zudem werden dank MAC3.0-Technologie und analytischer Biegeformel von Salvagnini hauptzeitparallel und hundertstelgenau mögliche Materialabweichungen erkannt, die – sollten diese außerhalb der Toleranzgrenze liegen – automatisch durch die Anpassung der Bewegungen der Biegewangen kompensiert werden“, zählt David Mörtenböck, Verkaufsleiter bei Salvagnini Österreich, weitere Stärken der P4 auf. „Das neue Biegezentrum überzeugt mit beeindruckenden Produktionszeiten bei gleichbleibend hoher Teilequalität – nahezu ohne jeglichen Ausschuss“, zeigt sich Wipplinger zufrieden.

Nach dem Biegen entnimmt der Roboter die Teile und stapelt sie auf einem der Palettenplätze ab. „Der Roboter erleichtert unsere Arbeitsprozesse ungemein, denn durch das automatische Abstapeln werden unsere hochqualifizierten Fachkräfte freigespielt und können sich somit anspruchsvolleren Aufgaben zuwenden“, freut sich der Firmenchef. Auch die Programmierung des Entnahmeroboters habe sich wesentlich einfacher dargestellt, als ursprünglich von Robert Wipplinger befürchtet: „Der Roboter erhält vom Biegeprogramm alle nötigen Informationen. Das System weiß exakt, wie er jedes einzelne Stanz-Biegeteil greifen und wo bzw. wie er es ablegen muss.“

Beeindruckende Flexibilität

Begeistert ist Robert Wipplinger davon, mit welch hoher Flexibilität Aufträge auf der Salvagnini-Linie abgearbeitet werden können: „Man muss keine Rücksicht nehmen, welche Teile man nacheinander in der Linie einplant. Je nach Auftrag holt sich das System das entsprechende Material in der jeweiligen Blechstärke aus dem Lagerturm und fertigt die benötigten Teile ohne jeglichen manuellen Umrüstaufwand vollautomatisch und sortiert diese auch noch auf den vorhandenen Palettenplätzen. Das nenne ich eine wirtschaftliche Losgröße 1-Produktion in Perfektion.“

Einen wesentlichen Beitrag zu dieser hohen Flexibilität leisten die zusätzlichen Optionen, die nun auf der neuen Produktionslinie verfügbar sind. „Beispielsweise können wir dank der CUT-Option problemlos kleine, sehr schmale Profile direkt auf der P4 herstellen. Das Einprogrammieren von Mikrostegen konnten wir zudem wesentlich reduzieren“, geht der Geschäftsführer ins Detail. Auch die Option CLA/SIM betrachtet er als überaus wertvoll: „Selbst abgesetzte Kantungen, Laschen oder andere komplexe Bearbeitungen können dank CLA/SIM, die nun vollautomatisch und ohne Umbauarbeit Zusatzwerkzeuge in der richtigen Länge einrüstet, wesentlich einfacher und schneller gefertigt werden.“

Dies ergäbe auch in der Konstruktion ganz neue Fertigungsmöglichkeiten und deutlich mehr Spielraum im Teiledesign. „Mit der neuen Linie sind konstruktiv wesentlich engere Toleranzen und somit eine höhere Qualität möglich. Das bedeutet wiederum weniger Verschnitt. Da zudem das Nesting der Programmiersoftware wesentlich verbessert wurde, können auch die Platinen besser ausgenutzt werden“, bringt Wipplinger es auf den Punkt.

Ende der Fahnenstange noch nicht erreicht

Auf der Produktionslinie von Salvagnini fertigen die Oberösterreicher Blechteile für ihre Dachbodentreppen, Flachdachausstiege, Schiebetürkästen und Werkzeugschränke. Hauptsächlich wird dabei Schwarzblech von 0,5 bis 1,5 mm sowie verzinktes Blech von 0,5 bis 1,00 mm verarbeitet. Den eklatanten Geschwindigkeitsunterschied im Vergleich zur alten Linie zeigt der Firmenchef anhand eines Beispiels auf: „Die gleiche Charge eines Stanz-Biegeteils, für dessen Fertigstellung auf der alten Linie mehr als 1,5 Stunden benötigt wurden, erledigt die neue in 22 Minuten.“

Das Ende der Fahnenstange sei allerdings noch lange nicht erreicht: „Mit jedem Tag, an dem wir die Fertigungslösung besser kennenlernen, entstehen neue Denkansätze, wie wir sowohl die Teilekonstruktion als auch die Teilefertigung weiter optimieren können. Es gibt auch schon Ideen für die Entwicklung neuer Produkte, die wir in nächster Zeit angehen und verwirklichen wollen. Am Treppenmarkt wird es ganz bestimmt nicht ruhig um Wippro, soviel kann ich versprechen.“

Um den Erfolg von Wippro auch in Zukunft sicherzustellen, war die Neuinvestition in den Maschinenpark für Geschäftsführer Robert Wipplinger essenziell. Nach rund einem halben Jahr Einsatzzeit fühlt er sich absolut bestätigt, dass die Wahl erneut auf Salvagnini gefallen ist: „Die seit 25 Jahren bestehende Zusammenarbeit mit Salvagnini empfinde ich von Beginn an als überaus partnerschaftlich und wertschätzend. Mit enormem technischen Know-how wurde eine für uns optimale Lösung erarbeitet und umgesetzt. Sollte es in Zukunft den Bedarf nach einer Steigerung der Produktionskapazitäten geben, wird unser erster Weg sicher wieder zu Salvagnini nach Ennsdorf führen.“