Prima Power Punch Genius: Technologiesprung steigert Kapazität und Qualität

Die Punch Genius ist eine kompakte Maschine, die sehr flexibel sowohl die manuelle Handhabung von Blechteilen ermöglicht als auch automatisiert betrieben werden kann. (Bilder: x-technik)

Vor rund 40 Jahren als Tischlerei begonnen, hat sich die Grömer GmbH in Lochen am See (OÖ) Schritt für Schritt zu einem reinen Metallverarbeiter gewandelt. Heute steht der Familienbetrieb mit aktuell 50 Mitarbeitern für maßgeschneiderten Kühlraum- und Hallenbau in Sandwichpaneel-Bauweise. „Wir entwickeln und fertigen in erster Linie komplette Kühlräume mitsamt den Dreh- oder Schiebetüren speziell nach den individuellen Anforderungen der Kunden“, erläutert Herbert Grömer, der seit 22 Jahren die Geschäfte des gleichnamigen Unternehmens führt. Als sein bisher größtes Projekt nennt er das Eskimo-Tiefkühlhaus in Salzburg mit 260 Metern Außenschenkellänge, 14 Meter Höhe und -28° C konstanter Raumtemperatur. „Zudem bauen wir mittels Sandwichpaneele auch Gewerbehallen oder beispielsweise Bürocontainer für Produktionshallen“, ergänzt Grömer. Mit insgesamt 25 Monteuren wird selbstverständlich auch die Endmontage übernommen.

Hauptabnehmer sind dabei Lebensmittelverarbeiter wie Fleischhauer oder Bäcker, Gastronomiebetriebe und landwirtschaftliche Betriebe, die Pharmaindustrie, Krankenhäuser aber auch vermehrt die Industrie. „In letzter Zeit haben wir zahlreiche Versuchs- und Testcontainer für die Fahrzeug- oder Fensterindustrie realisiert“, bemerkt der Geschäftsführer.

Mittels Compact Express wird die Stanzmaschine mit Rohmaterial versorgt. Auch die fertig gestanzten Teile werden hier entnommen.

Einsatz moderner Fertigungstechnologien

Dank der hohen Qualität der maßgeschneiderten Grömer-Lösungen hat sich das Unternehmen in vielen Branchen einen exzellenten Namen gemacht. Mit der daraus resultierenden, stetig steigenden Auftragslage stieß man allerdings immer häufiger auf Kapazitätsgrenzen. Daher entschlossen sich die Oberösterreicher, die eigene Blechfertigung auf neue Beine zu stellen. „Um unsere Produktion in der geforderten Qualität mit schnellstmöglichen Durchlaufzeiten meistern zu können, sollten mit dem Einsatz modernster Fertigungstechnologien die Prozesse deutlich verbessert werden“, erinnert sich Grömer. Zum einen sollte der Blechzuschnitt um eine Stanzmaschine ergänzt, zum anderen eine in die Jahre gekommene Abkantpresse durch eine neue ersetzt werden, um die hohe Präzision des Stanzzuschnitts auch beim Biegen zu Fertigteilen umsetzen zu können.

Nach einer intensiven Marktanalyse entschied man sich schließlich für zwei Maschinen von Prima Power. „Die Technologie und die hohe Qualität der Maschinen haben uns schnell überzeugt. Auschlaggebend für die Kaufentscheidung war aber auch die ausgezeichnete Beratung und Lösungskompetenz von Michael Pröll“, zeigt sich der Geschäftsführer zufrieden.

Flexible Stanzlösung

Beim Stanzen fiel die Wahl konkret auf eine Revolverstanze der Punch Genius-Baureihe. Sie verfügt über servoelektrisch gesteuerte Achsen, die mit Energieeffizienz, Wartungsfreiheit und einer hohen Betriebsgeschwindigkeit bestechen. „Die Punch Genius ist eine kompakte Maschine mit geringem Platzbedarf, die sehr flexibel sowohl die manuelle Handhabung von Blechteilen ermöglicht als auch als automatisierte Produktionseinheit mannlos betrieben werden kann“, so Michael Pröll, Gebietsleiter Österreich bei Prima Power.

Von dieser Möglichkeit profitiert auch Grömer. Denn von einer Seite kann der Stanztisch mittels der Automatisierungslösung Compact Express be- und entladen werden. „Zum einen werden die Blechtafeln bis zu einer Länge von 3,40 Metern automatisiert vom Palettenplatz auf den Stanztisch gelegt, zum anderen die gestanzten Blechteile (Anm.: durch Microstege mit dem Restgitter verbunden) wieder sauber abgelegt. Und das absolut kratzfrei“, geht Pröll ins Detail. Darüber hinaus können von der gegenüberliegenden Seite überlange Bleche bis zu fünf Metern Länge händisch in die Maschine eingebracht werden. „Das war für uns eine wichtige Anforderung, da rund 10 % unserer Teile Überlänge haben. Zudem bieten diese Bearbeitung hier im Umkreis nicht so viele Betriebe“, weiß Herbert Grömer. Mit der neuen Revolverstanze von Prima Power verfüge man nun über die nötige Kapazität, auch Lohnfertigungsaufträge anzunehmen.

Eine weitere, ganz wesentliche Anforderung der Kühlraumbauer war, auf ihren Blechteilen Gewinde und Lüftungsjalousien platzieren zu können. „Dafür ist die Punch Genius mit einer servoangetriebenen Gewindeformeinheit sowie einem präzisen, drehbaren Umformzylinder mit 20 Tonnen Presskraft ausgestattet, sodass komplexe, bis zu 16 mm hohe Formen gefertigt werden können“, erwähnt Pröll weitere Stärken der Revolverstanze.

Entweder werden die Blechtafeln durch die Be- und Entladeladeeinheit von Compact Express (links) automatisiert vom Palettenplatz auf den Stanztisch gelegt oder von der anderen Seite händisch eingebracht (bei Blechüberlängen ab 3,40 bis 5 Meter).

Herbert Grömer
Geschäftsführer der Grömer GmbH

„Mit dem neuen Maschinen-Duo, das punktgenau auf unsere Anforderungen ausgelegt wurde, verfügen wir nun in der Blechteilefertigung über modernste Fertigungstechnologien, mit denen wir auch in Zukunft die hohen Ansprüche unserer Kunden erfüllen können. Neben einer deutlichen Kapazitätssteigerung konnte zugleich die Präzision und Qualität unserer Produktion erheblich verbessert werden.“

Präzises und zuverlässiges Biegen

Unter der Beachtung des Material- und Produktionsflusses befindet sich gleich nebenan die neue Abkantpresse mit 200 Tonnen Presskraft und vier Metern Abkantlänge. „Dank der servoelektrischen Antriebe zeichnet sich die eP 2040 durch hohe Beschleunigung, schnelles Bremsen und ausgezeichnete Reaktionszeiten aus. Dieses Maschinenkonzept bietet darüber hinaus neben höchster Präzision niedrigen Energieverbrauch, geringen Wartungsaufwand und es vermeidet die Beschaffung und Entsorgung von Hydrauliköl“, argumentiert Pröll.

Die Abkantpresse von Prima Power basiert dabei auf einem stabilen O-Rahmen. Dies garantiert eine Werkzeugeinstellung auch bei Umformwiderstand, da keine horizontale Verschiebung stattfindet. „Die Position des Oberbalkens wird doppelt mit linearen Messgebern gemessen. Diese sind an einem Rahmen angebracht, der vom Maschinenkörper entkoppelt ist. Referenz ist der Unterbalken. Dieses Design macht das Messergebnis unabhängig vom Aufbiegen der Seitenrahmen bei Last und ermöglicht genaues Biegen selbst bei außermittigem Arbeiten. Die Wiederholgenauigkeit der eP-Baureihe liegt bei +/-0,005 mm“, wird Pröll konkret. Zusätzlich bietet der O-Rahmen in Bezug auf die Flexibilität weitere wichtige Vorteile. Die Balken sind außerhalb der Biegelänge angebracht, es gibt also keine Öffnungsbeschränkungen für lange Teile. „Der Abstand zwischen den Balken ist die maximale Biegelänge“, fährt er fort.

Unter der Beachtung des Material- und Produktionsflusses befinden sich die beiden Maschinen direkt nebeneinander.

Michael Pröll
Gebietsleiter Österreich bei Prima Power

„Mit der neuen Revolverstanze Punch Genius und der Abkantpresse eP 2040 verfügt Grömer über eine Maschinenkombination, mit der die Anforderungen nach einer Steigerung der Kapazität und Präzision in der Blechteilefertigung klar erfüllt werden konnte.“

Erstes Teil ist Gutteil

Ein programmierbarer Hinteranschlag mit doppeltem Antrieb ist Standard bei allen Abkantpressen der eP-Baureihe. Zwei stabile Finger können entlang der Biegelinie auf Linearführungen manuell positioniert und justiert werden. „Drei Anschläge sind auf den Fingern verfügbar, um ideale Anschlagpunkte für den Bediener sowie maximale Tiefe bei Anschlägen zu gewährleisten“, hebt der Vertriebsleiter von Prima Power in Österreich hervor. Das schnelle Verfahren des Hinteranschlags stellt zudem sicher, dass die Anschläge positioniert sind, wenn das Teil zum Biegen eingelegt wird.

„Das CNC-gesteuerte Bombierungssystem kompensiert automatisch die Kräfteverteilung auf den unteren Matrizenrahmen, was einen konstanten Biegewinkel über die gesamte Länge gewährleistet“, führt er weiter aus. Herber Grömer kann diese Aussagen nur unterstreichen: „Mit der neuen Maschine können wir sicherstellen, dass bereits der erste gekantete Teil ein Gutteil ist. Wir realisieren maßgeschneiderte Sonderlösungen, wo kaum ein Teil dem anderen gleicht. Da ist dies von immenser Bedeutung.“ Für die Bedienersicherheit sorgt die Laserblockier-Sicherheitseinrichtung Lazer Safe IRIS, das das Schließen im Eilgang bis 2 mm über dem Blech gewährleistet. Das ermöglicht ein sicheres Arbeiten des Bedieners nahe an den Werkzeugen, ohne dabei die Anfahrgeschwindigkeit zu unterbrechen.

Komplexer Türkonfigurator

Als absolut richtige Entscheidung erwies sich auch der Einsatz von Wicam, einer durchgängigen Software für das Stanzen und Biegen. „Wir fertigen beispielsweise jährlich mehr als 1.500 Dreh- bzw. Schiebetüren, davon sind allerdings rund 1.000 unterschiedlich. Diese vielen Türvarianten in unserer Konstruktionssoftware intelligent abzubilden, war sehr komplex. Dafür vereinfacht es uns heute unsere tägliche Arbeit sehr und erspart uns in Zukunft viel Zeit“, ist Grömer überzeugt.

Konkret wurde von einem Grömer-Konstrukteur eine Art Türkonfigurator in Solidworks entwickelt, bei dem die entsprechende Türvariante, die dafür benötigten Beschläge, Rahmen, etc. und die Maße ausgewählt werden. Anhand der erhaltenen Information erzeugt die Software automatisch eine DXF-Datei, mit der Wicam letztendlich die Stanz- bzw. Biegeprogramme für die Maschinen erstellt. „Wicam ist ein sehr ausgereiftes Programm, das ein einfaches und angenehmes Arbeiten ermöglicht“, so der Geschäftsführer.

Anforderungen mehr als erfüllt

Bei Grömer verarbeitet man hauptsächlich Edelstahl und beschichtete Bleche bis zu drei Millimeter. „Mit dem neuen Maschinen-Duo, das punktgenau auf unsere Anforderungen ausgelegt wurde, verfügen wir nun in der Blechteilefertigung über modernste Fertigungstechnologien, mit denen wir auch in Zukunft die hohen Ansprüche unserer Kunden erfüllen können. Neben einer deutlichen Kapazitätssteigerung konnte zugleich die Präzision und Qualität unserer Produktion erheblich verbessert werden“, resümiert Grömer, der abschließend noch nach vorne blickt: „Durch die beiden Maschine ergeben sich auch ganz neue Möglichkeiten und großes Potenzial in der Konstruktion. Für die praktische Umsetzung von einigen unserer innovativen Ideen, die wir bereits im Köcher haben, ist dadurch der Weg geebnet.“