anwenderreportage

Weld-Tec ROOF: Prozessoptimierung durch Widerstandsschweißen

Schinko setzt in der Türenfertigung auf Know-how von Weld-Tec : Seit über 25 Jahren ist Schinko Spezialist für Schaltschrank- und Gehäusetechnik mit höchstem Anspruch an modernes Industriedesign. Mit passioniertem Fachpersonal und modernster Technik übernimmt das Unternehmen den gesamten Enstehungsprozess – von der ersten Skizze über den Prototypenbau bis zum finalen Produkt. Stets mit der Prämisse wirtschaftlicher Fertigung. So investierte man zur Prozessoptimierung der Türenfertigung für Maschinenverkleidungen in eine Cemsa-Widerstandsschweißanlage von Weld-Tec. Mit der neuen Lösung wurde aber nicht nur die Fertigung vereinfacht, sondern auch das Handling für die Mitarbeiter erleichtert sowie die Qualität erheblich verbessert. Autor: Ing. Norbert Novotny / x-technik

Teile lassen sich einfach und vorrichtungslos einlegen. Mit dem Stoßpunkter kann der Bediener die gesamte Arbeitsfläche abdecken.

Teile lassen sich einfach und vorrichtungslos einlegen. Mit dem Stoßpunkter kann der Bediener die gesamte Arbeitsfläche abdecken.

Wolfgang Bruckmayr
Teamleader Blechtechnik/Stahl bei Schinko

„Mit der neuen Widerstandsschweißanlage von Weld-Tec wurde die durchschnittliche Fertigungszeit einer Tür um mehr als 50 % reduziert. Zudem konnte das Handling für die Mitarbeiter erleichtert und vor allem die Produktqualität erheblich verbessert werden.“

Ob Verkleidungen oder Gehäuse: Schinko fertigt Hüllen – spezielle Hüllen. Weil sie weit mehr als bloßen Schutz leisten. So wie die menschliche Haut ein hochfunktionelles, lebenswichtiges Organ für den gesamten Körper ist, erfüllen idealerweise auch die Hülle von Schaltschränken, Maschinen und Geräten eine mehrfache Funktion. Ihre Form und Gestaltung sind sofort erkennbarer Ausdruck von Individualität und technischem Esprit. Fühlbar robust, gegen alle erdenklichen Einwirkungen abgehärtet, trägt die Hülle maßgeblich zum Wert des Endproduktes bei.

Über 60.000 Maschinenverkleidungen, Pulte, Terminals, Steuerstände, Schaltschränke sowie Gehäuse für den Bereich Labor und Prüftechnik werden jährlich von Schinko realisiert. Umgesetzt von derzeit rund 110 Mitarbeitern am Standort in Neumarkt im Mühlkreis (OÖ). „Anstatt eines Standardprodukts erhalten unsere Kunden eine in jeder Hinsicht bedarfsgerechte Maßanfertigung. Ob als Kleinserie oder in hohen Stückzahlen“, erläutert DI Gerhard Lengauer, Geschäftsführender Gesellschafter der Schinko GmbH.

Ergonomische Formgebung, intuitive Bedienbarkeit und perfekte Funktion kommen jedoch nicht von ungefähr. Sie sind das Resultat von überlegtem Industriedesign, jahrzehntelanger Erfahrung, hoch qualifiziertem Personal und einem modernen, wirtschaftlichen Maschinenpark. „Unserem Bekenntnis nach bestem Design stehen wohlgeordnete Prozessabläufe gegenüber. Im Streben nach der besten Lösung setzen wir auf eine schnelle und reibungslose Prozesskette mit hoher Fertigungstiefe. Daher beherrschen wir Prozesse wie das Stanzen, Laserschneiden, Abkanten, die Schweißtechnik und Pulverbeschichtung sowie die Montage selbst und können so schnell und flexibel auf Kundenwünsche reagieren“, betont Dipl.- Wi.- Ing. (FH) Patrick Kaltenböck, Produktionsleiter bei Schinko.

Elektrode und Gegenelektrode (zwei große Kupferplatten) ermöglichen eine optimale Stromverteilung und gewährleisten somit höchste Schweißpunktqualität.

Elektrode und Gegenelektrode (zwei große Kupferplatten) ermöglichen eine optimale Stromverteilung und gewährleisten somit höchste Schweißpunktqualität.

Der Stoßpunkter muss aus Sicherheitsgründen beidhändig bedient werden.

Der Stoßpunkter muss aus Sicherheitsgründen beidhändig bedient werden.

Markus Staudiegel
Geschäftsführer von Weld-Tec

„Die Widerstandsschweißanlage ROOF wurde in Kooperation mit einem weltweit führenden Unternehmen in der Herstellung metallischer Türen entworfen und ist seitdem in vielen Bereichen bewährt im Einsatz.“

Arbeitsaufwand minimiert

Selbstverständlich wird bei Schinko darauf geachtet, die Prozesse kontinuierlich zu verbessern. So gab es bei der Fertigung von Türen für Maschinenverkleidungen noch Optimierungspotenzial. „Wir haben die Türen mit Handpunktzangen geheftet bzw. geschweißt. Danach mussten sie zum Nachschleifen. Das war sehr umständlich und unhandlich“, erinnert sich Wolfgang Bruckmayr, Teamleader Blechtechnik/Stahl bei Schinko. Daher investierte man Mitte letzten Jahres auf Empfehlung von Markus Staudiegel, Geschäftsführer der Weld-Tec GmbH und absoluter Experte der Widerstandsschweißtechnik, in eine Widerstandsschweißanlage von Cemsa.

Mit der Entscheidung ist man bis heute bei Schinko mehr als zufrieden: „Die direkt von der Kanttechnik kommenden Teile werden auf der neuen Anlage einfach positioniert und punktgeschweißt. Und schon kann die Tür an die Oberflächentechnik weitergegeben werden, ohne jegliche Naschschleifarbeit. Das ist eine erhebliche Ersparnis des Arbeitsaufwands. Die durchschnittliche Fertigungszeit einer Tür wurde um mehr als 50 % reduziert“, veranschaulicht Bruckmayr den Unterschied. Zudem konnte mit der neuen Lösung das Handling für die Mitarbeiter erleichtert und vor allem die Produktqualität erheblich verbessert werden.

Neben den Türen werden darauf noch weitere Gehäuseteile aus Stahl, Edelstahl sowie Aluminium (Anm.: Alu bis 2+2 mm!) gepunktet. „Sukzessive wird nun bei weiteren, auch bewährten Produkten die Konstruktion umgestellt, um auch für diese die Vorteile der neuen Anlage zu nutzen“, meint Produktionsleiter Kaltenböck.

Die neue Widerstandsschweißanlage liefert höchste Schweißpunktqualität in Aussehen und Festigkeit.

Die neue Widerstandsschweißanlage liefert höchste Schweißpunktqualität in Aussehen und Festigkeit.

Das eingebaute Proportionalventil (links) ermöglicht ein automatisches Wechseln der Schweißkraft – je nach den Erfordernissen und Material des Werkstückes – durch einfache Anwahl des Schweißprogrammes am Bedienfeld (rechts).

Das eingebaute Proportionalventil (links) ermöglicht ein automatisches Wechseln der Schweißkraft – je nach den Erfordernissen und Material des Werkstückes – durch einfache Anwahl des Schweißprogrammes am Bedienfeld (rechts).

Infos zum Anwender

Bei Schinko entstehen Spezialgehäuse, die höchsten Designansprüchen gerecht werden. Gefertigt mit langjährigem, seit 1990 kontinuierlich entwickeltem Konstruktions-Know-how. Exakt abgestimmt auf die faktischen Bedürfnisse der Auftraggeber. Dabei übernimmt der Spezialist für Schaltschrank- und Gehäusetechnik aus Oberösterreich den gesamten Fertigungsprozess – von der ersten Skizze über den Prototypenbau bis zum finalen Produkt.

Große Kupferplatte für optimale Stromverteilung

Laut Markus Staudiegel ist das Besondere an der Widerstandsschweißanlage des Typs ROOF ihr Grundaufbau. „Das System verfügt als Elektrode und Gegenelektrode über zwei große Kupferplatten, die eine optimale Stromverteilung im Sekundärstromkreis ermöglichen und höchste Schweißpunktqualität in Aussehen und Festigkeit gewährleisten.“ Der Stoßpunkter, der aus Sicherheitsgründen beidhändig bedient werden muss, nimmt dabei den Strom unabhängig von der Bedienerposition vom Anlagendach ab. Somit ist in der gesamten Anlage, auch an den Ecken, stets für optimalen, durchgängigen Stromdurchfluss gesorgt.

Ein weiterer, großer Vorteil ist, dass nur der Schweißkopf bewegt wird und nicht schwere Türen oder Gehäuse gehandhabt werden müssen. „Die Teile lassen sich einfach und vorrichtungslos in die Anlage einlegen. Mit dem Stoßpunkter kann der Bediener die gesamte Arbeitsfläche abdecken“, weiß Bruckmayr aus praktischer Erfahrung. Zudem verfügt das System über die Möglichkeit der Blockierung einer oder beider Achsen (X und Y) direkt am Schweißkopf während der Arbeit. „Diese Funktion verhindert ein ungewolltes Verfahren des Schweißkopfes während der Schweißung und vereinfacht das Arbeiten entlang jeder Richtung“, ergänzt er. Als zusätzliche Unterstützung für den Bediener wird durch einen Laserpointer angezeigt, wo der nächste Punkt zu platzieren ist.

Über 60.000 Maschinenverkleidungen, Pulte, Terminals, Steuerstände, Schaltschränke sowie Gehäuse werden jährlich von Schinko realisiert. (Links: Entgratungs- und Reinigungsanlage / rechts: Rissprüfanlage)

Über 60.000 Maschinenverkleidungen, Pulte, Terminals, Steuerstände, Schaltschränke sowie Gehäuse werden jährlich von Schinko realisiert. (Links: Entgratungs- und Reinigungsanlage / rechts: Rissprüfanlage)

Features für den optimalen Schweißpunkt

Die Ausführung in Mittelfrequenz-Technik der neuesten Generation verhindert eine unsymmetrische Netzbelastung und reduziert den Stromverbrauch deutlich. Im Vergleich zu herkömmlichen Wechselstromtransformatoren wird der Sekundärstrom gleichgerichtet. „Das bedeutet kürzere Schweißzeiten und damit weniger Wärmeeinbringung in das Werkstück, was sich wiederum sehr positiv auf die Optik des Schweißpunktes auswirkt“, führt Staudiegel aus. Darüber hinaus stellt eine Konstantstromregelung sicher, dass immer und an allen Punkten des Tisches der korrekte Strom erreicht wird. „Das System misst den für das Schweißen eingestellten Strom und regelt bei Bedarf, etwa bei Elektrodenverschleiß oder bei Ungereimtheiten im Material, nach“, geht der Schweißexperte näher darauf ein.

Als sehr sinnvoll erweist sich für Bruckmayr das eingebaute Proportionalventil, welches ein automatisches Wechseln der Schweißkraft durch einfache Anwahl des Schweißprogrammes am Bedienfeld je nach den Erfordernissen und Material des Werkstückes ermöglicht. Somit kann für jedes Schweißprogramm eine eigene Schweißkraft programmiert werden.

Fertigungsprozess optimiert (v.l.n.r.): Patrick Kaltenböck, Wolfgang Bruckmayr (beide Schinko) und Markus Staudiegel (Weld-Tec).

Fertigungsprozess optimiert (v.l.n.r.): Patrick Kaltenböck, Wolfgang Bruckmayr (beide Schinko) und Markus Staudiegel (Weld-Tec).

Weitere Optimierung

Zu guter Letzt ist noch die ausgezeichnete Zugänglichkeit von allen vier Seiten zu erwähnen, was ein einfaches Handhaben von großen Werkstücken ermöglicht. „Auch ein Bestücken und Entnehmen mittels automatischem Be- und Entladesystem kann einfach realisiert werden. Beispielsweise ein Liftsystem, mit dem auch große Teile ohne zweiten Bediener eingelegt werden können“, so Markus Staudiegel. „Ergonomisches und effizientes Arbeiten ist für uns und unsere Mitarbeiter besonders wichtig. Auch hier vertrauen wir auf Weld-Tec, um gemeinsam eine für uns optimale Lösung zu finden“, ist Patrick Kaltenböck voller Vertrauen.

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