Planfactory setzt auf Spitzentechnologien von Amada

Seit Anfang 2023 ist Planfactory am Produktionsstandort in Murau im Live-Betrieb. (Bilder: x-technik)

Im Frühjahr 2021 fiel die Entscheidung zum Bau der neuen Produktionsniederlassung in Murau, Anfang 2023 startete man bereits die Produktion. Bei der bereits im Vorfeld gestarteten Planungsphase wurde ein sehr hohes Augenmerk auf die Umsetzung eines nahezu CO2-neutralen Unternehmensstandortes gesetzt. „Die für die Produktion und Fertigung benötigte elektrische Energie wird autark mit Hilfe einer Photovoltaikanlage gewonnen. Reicht die Sonnenenergie nicht aus, wird auf Ökostrom aus regionaler Wasserkraft zugegriffen“, erläutert Gerald Kohler, Geschäftsführer der Planfactory GmbH. Die gesamte Prozesswärme und Heizenergie wird über die hauseigene Holzhackschnitzelanlage in Kombination mit einer betonkernaktivierten Gebäudeheizung gewährleistet. „Alle relevanten Fertigungsanlagen sind zudem mit Wärmerückgewinnungssystemen ausgestattet“, weist der Geschäftsführer auf die maximale Energieeffizienz von Planfactory hin.

Aufgrund des Teileportfolios von Planfactory wählte man die flexible Stanz-Laser-Kombinationsmaschine LC-2515 C1 AJ von Amada.

Gerald Kohler
Geschäftsführer von Planfactory

„Als einer der wenigen Weltmarktführer bietet Amada ein Leistungsspektrum, das alle von uns gesuchten Fertigungstechnologien aus einer Hand abdeckt. Die große, allumfassende Expertise in der Blechbearbeitung sowie die überaus kompetente, auf unsere Bedürfnisse abgestimmte Beratung haben uns vollends überzeugt.“

Kompromisslos in der Teilequalität

Als 100%-Tochter der international tätigen Planlicht GmbH und Teil der Unternehmensgruppe PlanlichtGroup greift Planfactory auf eine über 35-jährige Expertise in der Konstruktion und Entwicklung hochwertiger Leuchten und Lichtsysteme zurück. „Hohe Produktqualität hat uns dabei immer schon angetrieben. Ob es die Lichtqualität der Planlicht-Leuchten oder auch die architektonisch schlichten Gehäuseoberflächen der Leuchtenkörper sind – ein hoher Standard erfordert Liebe zum Detail und kompromisslose Makellosigkeit“, weiß Kohler, Schwiegersohn des Planlicht-Firmengründers, aus Erfahrung.

Mit der Gründung der Planfactory hat man nun, vereint unter einem Dach, auch die Qualität der Fertigung selbst in der Hand. „Wir haben uns für die Eigenfertigung entschieden, um die stetig wachsende Komplexität über die gesamte Lieferkette hinweg zu entschärfen und weitestgehend unabhängig von Zulieferern zu sein“, argumentiert der Firmenchef. Dafür verfügt man am neuen Produktionsstandort in Murau über alle relevanten Technologien in der Dünnblechbearbeitung, Profilbearbeitung, Pulverbeschichtung und der Montage. „Dabei bestimmen höchste Ansprüche im Bereich der Blechfertigung für sichtbare Gehäusebauteile unsere tägliche Arbeit“, versichert Kohler.

Auch als Lohnfertiger schlagkräftig

Dieses hohe Qualitätsbewusstsein nutzen neben Planlicht auch bereits zahlreiche Fremdbetriebe. Denn aufgrund seines modernen, breit aufgestellten Maschinenparks und 35 hochqualifizierten Mitarbeitern weiß Planfactory auch als überaus flexibler und schlagkräftiger Lohnfertiger zu überzeugen. „Wir können unsere Kunden allumfänglich bedienen, bis hin zu komplexen mechanischen und elektrischen Baugruppen und Fertigprodukten“, verdeutlicht der Geschäftsführer. Mit derzeit einem eigenen Lkw übernimmt die Unternehmensgruppe sogar die Auslieferung zum Kunden größtenteils selbst. „Unser Fuhrpark wird sukzessive ausgebaut, um in Zukunft unabhängig von Speditionen noch effizienter agieren zu können“, schildert Kohler.

Das Herzstück des neuen Produktionsstandortes von Planfactory bildet die Blechfertigung, in der Dünnblech bis zu sechs Millimeter in Stahl, Edelstahl und Aluminium bearbeitet werden. Für die Prozesse Laserschneiden, Stanzen, Abkanten und Laserschweißen hat man sich letztlich ausschließlich für Maschinenlösungen von Amada entschieden. „Als einer der wenigen Weltmarktführer bietet Amada ein Leistungsspektrum, das alle von uns gesuchten Fertigungstechnologien aus einer Hand abdeckt. Die große, allumfassende Expertise in der Blechbearbeitung sowie überaus kompetente, auf unsere Bedürfnisse abgestimmte Beratung haben uns vollends überzeugt“, begründet der Geschäftsführer die Auswahl.

Flexibel stanzen und laserschneiden mit einer Maschine

Im Blechzuschnitt wählte man aus Gründen der hohen Flexibilität die Stanz-Laser-Kombinationsmaschine LC-2515 C1 AJ. „Bei genauer Betrachtung unseres Teileportfolios kam nur eine Kombi-Maschine in Frage. Sie hält uns alle Möglichkeiten offen, um sowohl Klein- als auch Großserien wirtschaftlich zu fertigen“, zeigt sich Kohler zufrieden. Sehr einfache Teile in größeren Serien oder auch kleine Umformungen auf den Teilen werden mit dem Stanzen abgedeckt. Teile mit komplexeren Konturen, kleine Losgrößen oder auch Einzelteile erledigt der 3 kW-starke Laser.

„Dank des 46-Stationen-Revolvers ist die Maschine beim Stanzen überaus vielseitig. Die neben den drehbaren Einheiten im Mehrzweckrevolver integrierte MPT-Gewindestation beinhaltet zudem vier Stationen für Gewinde der Größe M 2,5 bis M 8, mit denen Gewinde sowohl geschnitten als auch geformt werden können“, geht Dietmar Leo, Vertrieb Österreich bei Amada, ins Detail. Was für ihn aber gerade in Zeiten wie diesen die Amada-Maschine nochmal attraktiver macht, sind der Energieverbrauch sowie die Anschlusswerte: „Die Kombinationsmaschine LC-2515 C1 AJ vereint den energiesparenden servo-elektrischen Stanzantrieb mit dem ebenfalls energieeffizienten, hauseigenen Faserlaser von Amada. Der durchschnittliche Energieverbrauch im Stanzbetrieb beträgt lediglich 3,5 kW/Stunde, beim Laserschneiden rund 17 kW/Stunde.“

Um den Fluss von Rohmaterial und bearbeiteten Teilen rationell zu gestalten, wurde die Maschine an zwei Lagertürme mit automatischer Be- und Entladevorrichtung angebunden. Insgesamt stehen zehn Paletten für Rohmaterial und maximal zehn Paletten für Gutteile oder Restgitter zur Verfügung. „Der sogenannte Part-Remover löst mittels Vakuumsaugern Teile aus der Tafel und stapelt sie zuverlässig auf der Entladepalette. Außerdem ist er mit Spannpratzen ausgestattet, um bearbeitete Skelette und mikroverbundene Bleche zu entfernen“, so Leo weiter. „Die Automatisierung ermöglicht längere mannarme Fertigungszyklen ohne Produktionsunterbrechung, beispielsweise in der Nacht oder in das Wochenende hinein. Auch der für uns sehr wichtige automatische Materialwechsel funktioniert tadellos. All das erhöht unsere Produktivität nochmal enorm“, ist Kohler voll des Lobes.

Für jeden Bedarf die passende Abkantlösung

Auch beim Abkanten ging Planfactory „in die Vollen“ und investierte in die Roboterbiegezelle HG-1003 ARs. Die Basis für die vollautomatisierte Amada-Abkantlösung bildet dabei die High-End-Abkantpresse HG-1003 ATC mit 100 Tonnen Presskraft und einer maximalen Biegelänge von drei Metern. „Mit dem am Markt in dieser Form einzigartigen und nach wie vor schnellsten automatischen Werkzeugwechsler ATC, der bei Programmwechseln Werkzeuge selbsttätig tauscht und präzise positioniert, werden Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert“, bringt es Leo auf den Punkt. Und Gerald Kohler bestätigt aus der Praxis: „Selbst komplexeste Werkzeuglayouts verteilt auf mehrere Stationen werden innerhalb von wenigen Minuten ausgeführt. Ohne einen schnellen, automatischen Werkzeugwechsel wäre eine wirtschaftliche Fertigung solch aufwendiger Biegeteile gar nicht realisierbar.“

Ein Sechsachsroboter, der sich auf einer acht Meter langen Bodenfahrbahn entlang der gesamten Anlage bewegt, erledigt dabei den kompletten Ablauf von der Beladung über das Biegen bis zur Entladung. „Über Versorgungsstationen innerhalb der Anlage holt sich der Roboter die Blechzuschnitte, die fertigen Kantteile legt er auf einem der Europalettenplätze wieder ab“, führt Leo weiter aus. An der Greiferwechseleinheit mit insgesamt fünf Greifern in unterschiedlichen Ausführungen (Vakuum und mechanisch) und Größen wechselt der Roboter das jeweils benötigte Greifwerkzeug automatisch. Die Umgreifstation ermöglicht darüber hinaus eine neue Positionierung des Greifers zum Bauteil, um den Biegeprozess fortzuführen bzw. abzuschließen.

Besonders beeindruckt ist Kohler von der hohen Präzision und Wiederholgenauigkeit des Abkantroboters. Dietmar Leo kennt den Grund: „Die von Amada entwickelte Messsensorik stellt eine schnelle und genaue Positionierung des Teils sicher, wodurch absolute Präzision über die gesamte Biegelänge gewährleistet ist. Zudem überwacht ein Winkelmesssystem den Biegevorgang und korrigiert, wenn nötig, den Winkel in Echtzeit.“ Zusammenfassend hat die Biegelösung Kohlers Erwartungen mehr als übertroffen: „Die Biegezelle ermöglicht uns eine vollautomatische, wirtschaftliche Fertigung von Serienteilen bereits ab kleineren Losgrößen. Auch unterschiedliche Teile können ohne Unterbrechung nacheinander flexibel und ohne Aufwand schnell gefertigt werden.“

Dass die Abkantpresse der automatisierten Biegezelle bei Bedarf auch manuell betrieben werden kann, versteht sich von selbst. Um allerdings den Roboter nicht mit manuellen Tätigkeiten zu blockieren, nahm der steirische Lohnfertiger noch eine kleine Abkantpresse dazu. Die HFE 3i 5012-Abkantpresse mit 50 Tonnen Presskraft und 1,2 Meter Biegelänge ist prädestiniert für die schnelle und komfortable Produktion von Kleinteilen. „Ergonomische Lösungen wie beispielsweise ein höhenverstellbarer Tisch bieten dem Bediener maximalen Komfort, um im Stehen oder Sitzen Biegeaufträge so schnell und präzise wie möglich abzuarbeiten“, bemerkt noch der Firmenchef. Und Dietmar Leo ergänzt: „Dank der hohen Achsgeschwindigkeiten des oberen Pressbalkens und des von Amada patentierten FAST Fingers zeigt sich die Maschine als höchst produktive Lösung für die Bearbeitung von Kleinteilen.“

Laserschweißen für höchste Nahtqualität

Ein weiteres Kernthema von Planfactory ist das Schweißen. Speziell im Gehäusebau für die Mutterfirma Planlicht sind Nahtqualität und absolute Präzision von allergrößter Bedeutung. „Im Leuchtenbereich sind engste Toleranzen gefordert, da zählt jedes Zehntel“, so Kohler. Da man bei den manuell WIG-geschweißten Teilen von Zulieferern immer wieder Probleme mit Verzug und der Qualität bei Sichtnähten hatte, rückte nach Anraten von Dietmar Leo auch die Laserschweißtechnologie ins Zentrum der Begierde. „Schon bei den ersten Tests mit einer Roboterzelle von Amada konnten wir feststellen, dass das Laserschweißen für unser Teilespektrum unschlagbar ist“, erinnert sich der Geschäftsführer.

Aufgrund der zahlreichen Serienteile aus dem Standardportfolio von Planlicht investierte man in Murau daher auch in eine FLW-Laserschweißzelle von Amada, ausgestattet mit einem 4 kW-starken Fiberlaser, einem Sechsachsroboter auf einer Linearfahrbahn sowie einem Dreh-Kipp-Tischsystem. „Die ersten filigranen Serienteile werden bereits geschweißt. Verzugsprobleme gehören dabei der Vergangenheit an“, ist Kohler hochzufrieden. Dank der unerreicht hohen Nahtqualität des Laserschweißens wurde auch die Nacharbeit auf ein Minimum reduziert. „Zuvor fielen rund 60 Prozent der Bearbeitung auf das Schleifen. Diesen teuersten Bearbeitungsschritt konnten wir zum Teil sogar zur Gänze eliminieren“, ist er begeistert.

Die Linearfahrbahn und der Dreh-Kipp-Tisch gewährleisten zudem die nötige Flexibilität, um auch in der Lohnfertigung ein breites Anwendungsspektrum anbieten zu können. „Selbst das Schweißen von beispielsweise großen und tiefen Edelstahlwannen meistert der Roboter mit Bravour“, zählt der Firmenchef als weitere Stärke der Amada-Lösung auf. „Wenn die Programme und die Vorrichtungen für die Serienteile einmal stehen, bedeutet die neue Schweißzelle für uns einen enormen Zeitgewinn und eine extreme Arbeitserleichterung für unsere Mitarbeiter. Hierbei war besonders für uns als Neueinsteiger in diese Technologie die hochkompetente, produktionsbegleitende Unterstützung seitens Amada essenziell.“ Laut Dietmar Leo sei dies wichtiger Bestandteil der Amada-DNA: „Das Laserschweißen ist eine komplexe Technologie, die den Kunden zu Beginn entsprechend fordert. Da unterstützen wir unsere Kunden mit dem Know-how unserer Spezialisten bestmöglich, solange es nötig ist.“

Amada als kompetenter Partner auch für die Zukunft

Als ein wesentliches Kriterium, das für Amada spricht, erwähnt Gerald Kohler zudem noch die durchgängige, intuitiv bedienbare Softwarelösung: „Vom 3D-File zum fertig gebogenen und geschweißten Teil können wir alle nötigen Fertigungsschritte in einem vollumfänglichen Softwarepaket ohne jegliche Schnittstellenprobleme erledigen.“ Auch in diesem Bereich sei der Support seitens Amada von der Schulung bis hin zur programmiertechnischen Produktionsbegleitung vorbildlich gewesen. „Mit dem Amada Technical Center in Landshut verfügen wir über die besten Voraussetzungen und nötigen Kapazitäten, um unsere Kunden in Österreich mit dem anwendungs- und softwaretechnischen Expertenwissen über all die von uns angebotenen Technologien hinweg optimal zu beraten und auch im laufenden Fertigungsprozess bestmöglich zu unterstützen.“

Im Oktober 2022 wurden die Maschinen in Betrieb genommen. Nach einer zweimonatigen Testphase starteten die Murauer Anfang des Jahres bereits mit der Produktion. „Man bekommt nicht so oft die Gelegenheit, einen Fertigungsbetrieb auf die grüne Wiese zu stellen und komplett neu zu starten. Dabei haben wir nichts dem Zufall überlassen. Und der Erfolg gibt uns Recht. Denn dank der engen Zusammenarbeit mit Amada konnten wir innerhalb kürzester Zeit, wesentlich schneller als geplant, in den Live-Betrieb gehen“, fühlt sich Kohler bei Betrachtung des ersten halben Jahres ab Produktionsbeginn absolut bestätigt, dass der gemeinsam eingeschlagene Weg mit Amada der richtige war. Dass dabei alles steht und fällt mit guten Mitarbeitern, ist ihm sehr wohl bewusst: „Bei der Erstbesetzung hatten wir enormes Glück. Aus 160 Bewerbungen konnten wir ein tolles 35-köpfiges Team zusammenstellen, zu dem auch hervorragend ausgebildete Fachkräfte in der Fertigung zählen.“

Kurzfristig sei es nun zunächst besonders wichtig, für eine kontinuierlich gute Auslastung in der Produktion zu sorgen und sich als Lohnfertiger weiter zu etablieren. „Der Kurs von Planfactory steht klar auf gesundem Wachstum. Je nach Marktsituation und Wirtschaftslage wollen wir in den nächsten fünf Jahren den zweiten, bereits eingereichten, Bauabschnitt realisieren“, so der Firmenchef. Die Endbauausstufe hier in Murau sei auf rund 120 Mitarbeiter ausgelegt. Für Gerald Kohler besteht überhaupt kein Zweifel, bei den dafür nötigen Maschineninvestitionen erneut auf die Expertise von Amada zu vertrauen. Dietmar Leo versichert abschließend: „Mit unserem umfangreichen Portfolio an Maschinensystemen und Fertigungstechnologien sind wir sehr flexibel und werden für Planfactory auch in Zukunft für jede Anforderung eine maßgeschneiderte Lösung bieten.“ Spitzentechnologien für alle Fälle eben.