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Die Strompreise kennen derzeit nur eine Richtung: nach oben, und zwar im Steilflug. Höchste Zeit also, sich auch im Presswerk nach Möglichkeiten zum Energiesparen umzuschauen. Wichtige Anhaltspunkte dafür gibt der „Energy Monitor“ von Schuler, der die Informationen zum Stromverbrauch einer Anlage einschließlich der gesamten Peripherie – wie etwa Bandanlage oder Transfer – mit den Produktionsdaten verknüpft. Dadurch wird auf einen Blick sichtbar, welches Werkzeug und welches Produkt bei welcher Hubzahl beispielsweise den höchsten Energiebedarf haben.
branchengeschehen
Um Betreiber von Pressen im Bedarfsfall noch besser unterstützen zu können, hat Schuler nun am Hauptsitz in Göppingen (D) ein neues Servicecenter in Betrieb genommen. Es verfügt über ein Lager mit mehr als 10.000 Ersatzteilen, Kunden erhalten ihre Bestellung innerhalb von 24 Stunden.
Der Auftrag ist abgearbeitet, die letzte Box gefüllt. Doch ein kurzer Blick offenbart, dass alle Teile einen Kratzer an wichtigen Funktionsflächen aufweisen – ein Ausschlusskriterium für den Kunden. Also bleibt keine andere Wahl, als die Produktion noch einmal von vorne zu starten, den Ausschuss zu entsorgen und die verlorene Zeit wenn möglich wieder wettzumachen. Sollte der Defekt erst beim Kunden auffallen, kommen die Kosten für die Reklamation sogar noch hinzu.
Schuler hat acht Anlagen zur Herstellung von Elektroblechen im Nürnberger Produktionswerk von Siemens vernetzt. Es handelt sich um drei Pressen und fünf Nutenstanzautomaten von Schuler und Müller Weingarten, die nun sowohl über einen Production Monitor als auch einen Press Force Monitor verfügen. Mit ihnen lassen sich kontinuierlich der Betriebszustand und der Presskraftverlauf der Maschinen auch aus der Ferne überwachen.
thyssenkrupp Automation Engineering (als Teil der thyssenkrupp System Engineering GmbH), Andritz Soutec und Schuler Pressen bündeln ihre Kräfte und haben heute einen Kooperationsvertrag abgeschlossen, um durchgängige Produktionsanlagen zur Großserienfertigung von metallischen Bipolarplatten anzubieten. Kunden profitieren davon, alles aus einer Hand zu erhalten. Zudem können Lösungen zur Fertigung der Membran-Elektrodeneinheit (MEA) sowie für die Stack- und Systemmontage von Brennstoffzellen inklusive Prüftechnik geliefert werden. Damit wird die gesamte Wertschöpfungskette zur Fertigung, Montage und Prüfung einer Brennstoffzelle abgedeckt.
2019 entwickelte Schuler unter dem Namen „Visual Die Protection“ (VDP) ein kamerabasiertes System zur Werkzeugüberwachung für Pressen. Das System ist Bestandteil der „Digital Suite“, in der Schuler seine Lösungen zur Vernetzung der Umformtechnik versammelt hat. VDP erkennt Fremdkörper oder andere Gefahrenquellen in Echtzeit und stoppt die Anlage, bevor ein Schaden entsteht. Mit dem „VDP Analyzer“ präsentiert Schuler nun eine Weiterentwicklung, mit der sich auch den Fehlerursachen auf den Grund gehen lässt. Besucher der Fachmesse Blechexpo vom 26. bis 29. Oktober in Stuttgart (Stand 8306 in Halle 8) können das System im Einsatz auf einer C-Gestell-Presse erleben.
Schuler und German Edge Cloud starten strategische Kooperation: Die German Edge Cloud (GEC), Spezialist für Edge- und Cloud-Systeme, kooperiert mit dem Anlagenbauer Schuler. Dabei bietet Schuler innerhalb der Digital Suite eine Track- & Trace-Lösung für Presswerke an, die wesentlich auf der Technologie der German Edge Cloud beruht. Die Schuler Digital Suite mit der Anwendung „Track & Trace powered by GEC“ kommt unter anderem im Smart Press Shop, einem Joint Venture von Schuler und Porsche, zum Einsatz.
In dem voll vernetzten Presswerk, das Porsche zusammen mit Schuler derzeit in Halle (Saale) baut, wird zukünftig eine hochmoderne Laser Blanking Line zum Einsatz kommen.
Zum 1. Januar 2020 hat Frank Klingemann die Leitung der Division „Industry“ bei Schuler übernommen. Damit ist er nun unter anderem zuständig für voll automatisierte mechanische Folgeverbund- und Transferpressen, Schnittlinien, Anlagen zur Herstellung von Elektroblechen für Motoren sowie Münzprägepressen.
Für die MSD-Baureihe bietet Schuler ein Paket, mit dem sich auch bestehende Anlagen für Industrie 4.0 aufrüsten lassen. Es besteht aus einem IIoT-Connector, der an die Steuerung der Servopressen angeschlossen wird und die nötigen Daten verschlüsselt ins Internet hochlädt, und einem Zugang für das Portal mySchuler. Darüber sind die aufbereiteten Informationen zum Beispiel mit einem Smartphone und dem richtigen Passwort von überall und zu jeder Zeit abrufbar.
Es ist der Alptraum jedes Pressenbedieners: ein vergessener Schraubenschlüssel im Werkzeug. Läuft die Maschine jetzt an, sind Schäden an Werkzeug und Bauteil die unweigerliche Folge. Ein solcher kurzer Moment der Unachtsamkeit kann sogar die gesamte Anlage in Mitleidenschaft ziehen. Unter den Namen „Visual Die Protection" hat Schuler nun ein kameragestütztes Überwachungssystem entwickelt, dass teure Werkzeugreparaturen, Stillstandszeiten oder gar komplette Produktionsausfälle ersparen kann.
Damit Kunden auf die Industrie 4.0 optimal vorbereitet sind, vernetzt und digitalisiert Schuler Schritt für Schritt sein gesamtes Produktportfolio. Jüngstes Beispiel ist der von Grund auf überarbeitete Stanzautomat MC 125, der mittelständischen Betrieben jetzt auch smarte Funktionen bietet. Schuler zeigt die neue Maschine erstmals auf der Blechexpo.
Schuler hat für alle seine Anlagen ein einheitliches Aussehen sowohl von Visualisierung als auch Bedienpult entwickelt.
Die Mitgliederversammlung der Europäischen Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e.V. wählte am 2. April 2019 DI Klaus Linnig, Geschäftsführer der Schuler Pressen GmbH und Divisionsleiter Automotive der Schuler-Gruppe, zu ihrem neuen Präsidenten.
Porsche und Schuler bauen gemeinsam ein innovatives Presswerk für die Automobilproduktion der Zukunft. Der Zweck des Gemeinschaftsunternehmens ist ein sogenannter Smart Press Shop als Teil der vernetzten Industrie 4.0. Mit zukunftsweisenden Technologien soll das neue Presswerk hoch flexibel anspruchsvolle Karosserie-Teile herstellen; der Schwerpunkt liegt dabei auf Aluminium-Außenhautteilen sowie der Fertigung kleiner Losgrößen.
veranstaltung
Wie verändert der Megatrend Digitalisierung die Prozesse, aber auch die Menschen im Presswerk? Welche Facetten bringen Anwender wirklich weiter, was wird sich verändern und was ist heute schon digital möglich? Antworten auf diese Fragen gibt das Seminar „Digitalisierung im Presswerk“ der Forming Academy am 11. April oder am 17. Oktober im Schuler Innovation Tower am Hauptsitz in Göppingen.
Die Herausforderungen an die Presswerke hinsichtlich höherer Effizienz und Effektivität in der Produktion steigen ständig – das gilt nicht nur für Automobilhersteller, sondern auch für die Zulieferindustrie. Eine Lösung für viele Fälle bietet die neue Servopresse MSP 400, die Schuler auf der EuroBLECH erstmals der Öffentlichkeit präsentiert. Die 400-Tonnen-Presse, die sich sowohl für den Folgeverbund- als auch den Transfer-Betrieb eignet, kann dank der hochdynamischen Servo-Antriebe im Pendelhub bis zu 70 Hübe pro Minute fahren und verfügt damit über eine hohe Leistungsfähigkeit in diesem Preissegment.
Schuler übernimmt den italienischen Schmiedelinien-Hersteller Farina Presse. Mit der Akquisition des im norditalienischen Suello beheimateten Maschinenbau-Spezialisten komplettiert der Schuler-Konzern sein eigenes Produktportfolio in den Bereichen Schmieden und Einzelhubpressen. Farina erhält für seine im europäischen Markt hochgeschätzten Produkte Zugang zum weltweiten Vertriebsnetz von Schuler und wird dabei weiter unter eigenem Markennamen operieren.
anwenderreportage
Wenn es um beste Qualität bei filigranen Teilen geht, kennt Vogt & Käfer keine Kompromisse. Deshalb setzt der Stanzbetrieb seit gut einem Jahr auf die ServoDirekt-Technologie im Doppelpleuel-Stanzautomat MSP 200 von Beutler Nova. Mit dem Ergebnis: 50 % weniger Energiebedarf, längere Werkzeugstandzeiten und eine höhere Präzision.
Bei der Vermessung von Karosserieblechteilen kommt bislang vor allem die herkömmliche taktile Messtechnik zum Einsatz. Dabei werden einzelne Punkte an der Oberfläche angetastet, aus denen sich Rückschlüsse auf die Maßhaltigkeit des Bauteils ziehen lassen. Da bei dieser Messmethode lediglich wenige Einzelpunkte ausgewertet werden, können Bauteilgeometrien nur unvollständig geprüft werden. Schuler verfügt daher neuerdings über eine automatisierte Roboter-Messzelle mit einem optischen Messsystem.
Stefan Klebert, der Vorstandsvorsitzende der Schuler AG, wird seinen Vertrag nicht verlängern und scheidet einvernehmlich im April 2018 aus der Gesellschaft aus. Er war im Oktober 2010 als Vorsitzender des Vorstands in die Schuler AG eingetreten und konnte während seiner Amtszeit die Unternehmensgruppe deutlich weiterentwickeln.
Mit zwei hochflexiblen Schnittlinien von Schuler rüstet sich Premium-Automobilhersteller Daimler für die Zukunft: An seinem Standort im badischen Kuppenheim (D) hat Daimler zwei Laser-Platinenschneidanlagen von Schuler in Betrieb genommen. Die beiden Linien, die für die Serienproduktion der Kompaktfahrzeuge vorgesehenen sind, lassen sich per Knopfdruck auf einen anderen Zuschnitt umstellen. Die Programmierung der Konturen erfolgt offline und lässt sich zur Ausbringungsoptimierung simulieren. Durch diese Werkzeugfreiheit ist das Presswerk auf die Vielfalt der kommenden Pkw-Modelle in den nächsten Jahren optimal vorbereitet.
Die Jury hat entschieden: Nach der mehrtägigen Bewertung tausender Produkte aus aller Welt erhielt die Servoline die Auszeichnung „Red Dot“. Schuler hat mit der Pressenlinie eine aufsehenerregende Gestaltung geschaffen, was das Fachgremium des Red Dot Award: Product Design 2017 mit dem international begehrten Qualitätssiegel würdigte.
Mit dem Machine Monitoring System legt Schuler ein umfassendes Modell zur Anlagenüberwachung vor: In eine Presse lässt sich nicht hineinschauen – dabei ließe sich so mancher ungeplante Stillstand vermeiden, wenn sich z. B. ein defektes Teil schon früher bemerkbar machen würde. Mit dem Machine Monitoring System (MMS) gewährt Schuler völlig neuen Einblicke in Pressen: Mit Hilfe einer umfassenden Anlagenüberwachung lassen sich die Verfügbarkeit erhöhen, die Produktions- und Teilequalität verbessern und der Energiebedarf senken.
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